精益班组架构设计及职责规划 精益班组七大任务
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在 ERP 的运用中实现 JIT 生产 所有制造企业都在朝着世界级制造企业进军，JIT 生产 是企业梦寐以求的事情。在许多成功的运用 ERP 的企业中， 都在想如何达到 JIT 的境界，以应付客户多变的需求，全球 化的竞争。批量制造已不适应需求的多变，制造过程更为复 杂，制造过程需要优化，导致制造性企业需要需求拉式生产、 灵活定义生产线、混流生产、电子看板驱动、自动倒冲、在 线的质量检验与自动产生采购定单。 ERP 同时对标准产品，定制产品提供基于定单的管理， 如 ETO、ATO、MTO、MTS 工程项目，新产品开发或传统 的基于生产活动的生产定单。无论你实施 JIT 处于什么阶段- 从计划开始，部分到完全实施 JIT，ERP 都能有效的帮助企 业实施 JIT 和消除一切浪费。实施 JIT 就是有计划地清楚废 品和不断提高生产率，目标零库存，即只有需要时才有库存， 通过 TQC 消灭不合格产品，并通过 IE 减少准备时间，排队 时间及批量来缩短提前期。 有许多 ERP 系统对 JIT 有不同的描述。如流水线制造 （Flow Manufacturing），需求流水线制造（Demand Flow Manufacturing）， 连 续 流 水 线 制 造 （ Continuous Flow Manufacturing），准时化制造（Just In Time Manufacturing）， 柔 性 制 造 （ Flexible Manufacturing）， 工 程 重 组 制 造 （Manufacturing Re-Engineering）。其实，它们和 JIT 的管理 哲学是一样的。 在 ERP 系统里，你只要录入客户定单和记录发货，你就能快 速反映客户需求，用电子看板，同时产生相关的采购，生产 和发货。ERP 系统提供从产品设计、需求管理、采购、生产 管理和成本管理 JIT 的环境的支持。 但是，一些基本的理论也要实现转变，如 MRP 是用计划推 式技术，要事先定好提前期以及批量，需要一定的在制品库 存来缓冲因事先计划的延迟。而 JIT 使用的是需求拉式技术， 既从依赖预测到依赖客户需求的改变，批量的概念到流水 线，重复生产到混 合产品制造的改变，批量检验到在线检测的改变，MRP 补货 到 JIT 看板补货的改变，生产定单到日产出率的改变，人员 的专能到人员的通才的改变。 如何设置符合 JIT 环境的物流 要更好的实施 JIT，就必须对你的生产线的布局进行优化。 即流水线化，流水线的设计考虑为 S 型或 U 型，增加布局的 灵活性，尽可能短，减少运输时间。供应链的连续性即从供
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现代生产管理的最优方式—精益生产 一、 精益生产及其特点 精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其 中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益 等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费， 向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名 为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了 大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式 是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之 为精益生产，以针眨美国大量生产方式过干臃肿的弊病。 精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在 大量生产中实现多品种走口高质量产品的低成本生产。 1．精益生产以简化为手段，消除生产中～切不增值的 活动 精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视 为浪费。为杜绝这些浪费，它要求毫不留情地撤掉不直接 为产品增值的环节和工作岗位。在物料的生产和供应中严 格实行准时生产制（Just 一 In－Time）。 2.精益生产强调人的作用，充分发挥人的潜力 精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直 接为产品增值的工人身上。而且任务分到小组，由小组内 的工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作，减少不 直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。当生产线 发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。 小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作 的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。 3．精益生产采用适度自动化，提高生产系统的柔性 精益生产方式并不追求制造设备的高度自动化和现代 化，而强调对现有设备的改造和根据实际需要采用先进技 术。按此原则来提高设备的效率和柔性。在提高生产柔性 的问时，并不拘泥子柔性，以避免不必要的资金和技术浪 费。 4．精益生产不断改进，以追求“完美”为最终目标 精益生产把“完美”作为不懈追求的目标，即持续不断 地改进生产，消除废品，降低库存，降低成本和使产品品 种多样化。富有凝聚力、善于发挥主观能动性的团队、高 度灵活的生产柔性、六个西格码的质量管理原则等一系列 措施，都是追求完美的有力保证。完美就是精益求精，这
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JIT 法則的運用 JIT 産生的背景 在 20 世紀中葉以前，世界汽車製造業均採用福特式的“總 動員生産方式”。這種生産方式以其規模性製造的成本優勢 爲企業創造了巨大的收益，然而隨著經濟的不斷發展，需求 的異質性暴露了“福特式”生産模式的缺陷。20 世紀後半期， 整個汽車市場進入了一個市場需求多樣化的新階段，不久制 汽車造業開始圍繞如何有效地組織多品種小批量生産進行 探討。 日本豐田汽車公司副總裁大野耐一意識到這種生産方式的 缺陷，他認爲需採取一種更靈活、更能適應市場需求變化的 生産方式。在這種歷史背景下，大野耐一於 1953 年綜合了 批量生産和單件生産特點和優點，創造了一種在多品種小批 量混合生産條件下高質量、低消耗的生産方式，即適時生産（ Just In Time，簡稱 JIT）。 JIT 促進了日本汽車製造業的飛速發展，JIT 被當作日本企 業成功的秘訣在世界範圍內受到廣泛尊崇。JIT 隨後便在歐 洲和美國的一些企業中推廣開來，並與源自日本的其他生 産、流通方式一起被西方企業稱爲“日 JIT 産生的背景 JIT 的基本思想 適時生産一言以蔽之，即“只在需要的時候，按需要的量生 産所需的産品”，這也就是 Just in Time（JIT）一詞所要 表達的含義。 從這個含義我們知道 JIT 的核心是追求一種無庫存的生産系 統，或使庫存最小化的生産系統，即消除一切只增加成本， 而不向産品中增加價值的過程。從這一基本的生産哲學出 發，形成了完備的 JIT 生産體系，這個體系包括： ——實行生産同步化； ——提高生産系統靈活性； ——減少不合理生産過程； ——推行標準化作業；
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JIT 和 MRP by AMT 黄 炜 编 译 作 者 的 评 论 这 篇 文 章 是 超 越 了 它 那 个 时 代 的 。 在 1987 年 国 际 APICS 会 议 上 ， 当 它 被 接 受 并 提 出 时 ，只 得 到 了 一 般 性 的 关 注 。我 想 这 与 那 时 的 环 境 有 很 大 关 系 ，那 时 大 多 数 的 APICS 成 员 都 选 择 了 靠 在 JIT 阵 营 一 方 或 MRP 阵 营 一 方 。 相 反 ， 这 篇 文 章 提 出 每 个 人 都 应 兼 顾 两 方 ，这 种 观 点 与 那 时 的 流 行 观 点 是 相 违 背 的 。然 而 ， 十 年 以 后 ， 人 们 对 JIT 和 MRP 的 集 成 却 表 现 了 强 烈 的 兴 趣 。 介 绍 制 造 资 源 计 划 和 准 时 制 生 产 各 有 各 的 优 点 。 但 要 恰 当 的 混 而 用 之 ， 实 践 人 员 必 须 理 解 两 者 的 原 理 。一 些 企 业 有 运 行 模 型 来 证 明 这 一 点 ， 但 这 只 有 经 过 大 量 的 测 试 和 错 误 之 后 才 能 得 到 ，这 篇 文 章 提 出 了 制 造 资 源 计 划 （ MRP） 与 准 时 制 生 产 （ JIT）固 有 冲 突 的 一 些 基 本 设 想 ， 并 说 明 了 它 们 的 实 际 解 决 方 法 。 本 文 不 是 MRP 或 JIT 的 概 述 ，而 是 关 于 两 者 实 际 集 成 的 本 质 讨 论 。 JIT， 从 更 广 泛 的 意 义 来 说 ， 它 包 括 了 一 个 制 造 企 业 的 所 有 各 个 方 面 。 虽 然 许 多 特 别 的 问 题 需 要 做 讨 论 ， 但 本 文 就 MRP 和 JIT 有 计 划 重 点 讨 论 的 方 面 包 括 ： 混 合 模 型 计 划 没 有 车 间 定 单 的 MRP 倒 冲 原 料 的 发 送 车 间 存 货 仓 位 需 求 拉 动 （ 看 板 ） 简 化 物 料 清 单 和 工 序 规 划 单 元 提 前 期 和 定 单 数 量 的 减 少
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准时生产方式 JIT（一） 准时生产方式（Just In Time 简称 JIT），是日本丰田汽车公司在 20 世纪 60 年代 实行的一种生产方式，1973 年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到 了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及 当地企业中推行开来，现在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企 业称为“日本化模式”，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧美的物流产生了重 要影响，近年来，JIT 不仅作为一种生产方式，也作为一种通用管理模式在物流、电 子商务等领域得到推行。 在 20 世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量 的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量 生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、非必须费用等一系列的浪费， 从而影响到企业的竞争能力以至生存。在这种历史背景下，1953 年，日本丰田公司 的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小 批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产。JIT 指的是，将必要的 零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的 数量、只在正好需要的时间送到生产。这是为适应 20 世纪 60 年代消费需要变得多样 化、个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。 一．JIT 核心思想 在 JIT 生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均采取福特式的“总动员生 产方式”，即一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体 人员总动员，紧急生产产品。这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤以库 存积压和短缺为特征，生产线或者不开机，或者开机后就大量生产，这种模式导致了 严重的资源浪费。丰田公司的 JIT 采取的是多品种少批量、短周期的生产方式，实现 了消除库存，优化生产物流，减少浪费的目的。 准时生产方式基本思想可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，也就 是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系 统。准时生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系 统。为此而开发了包括“看板””在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色的 生产经营体系。 JIT 生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对 设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产 现场控制技术方面，JIT 的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品， 即时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板” 向前道工序取货，看板系统是JIT生产现场控制技术的核心，但JIT不仅仅是看板管理。 二．JIT 实现目标 JIT 生产方式将“获取最大利润”作为企业经营的最终目标，将“降低成本”作为基本目标。 在福特时代，降低成本主要是依靠单一品种的规模生产来实现的。但是在多品种中小
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精益生产（上） 秦岭 精益生产及其产生 精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中 “精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。 精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺 陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际 汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查 和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现 代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以 针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了大 量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品 种和高质量产品的低成本生产。 一、精益生产的产生与推广 20 世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水 线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特 征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成 本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽 车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成 了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国 的一大支往产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、 机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流 水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。 但是第二次世界大依以后，社会进入了一个市场需求向多样 化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的 方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明 显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创 的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、 低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。 1950 年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的 轿车厂。当时这个厂每天能生产 7000 辆轿车，比日本丰田 公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道： “那里的生产体制还有改进的可能”。 战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽 车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情， 另谋出路，丰田选择了后者。日本的社会文化背景与美国是 大不相同的，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国 人所没有的，日本没有美国那么多的外籍工人，也没有美国
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精益生产管理 第一部分 精益生产的思想和方法 一 精益生产的诞生及其特点 二 传统生产向精益生产转变示例 三 准时化生产方式 四 一个流生产 五 看板生产 六 案例：一汽的精益生产与准时生产 第二部分 精益生产过程中的改进 一 不断改进过程(CIP) 二、精益生产的实现(小组工作法) 第三部分 精益管理之班组质量管理 一 质量管理概述 二 如何开展全面质量管理 三 全面质量管理的常用七种工具 四 上海汽车工业(集团)总公司精益管理评价体系 第四部分 精益生产之 TPM 基 础 一 TPM 概况 二 TPM 的思想和方法 精益生产管理 第一部分 精益生产的思想和方法 企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。为达到这一目的， 企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制 造出社会所需要的产品。而利润的高低取决于投入和有效产出 1的比例，即生产效率， 班组是使产品增值的基本单元，是提高生产效率的主战场。 提高生产效率有以下三种途径： 1.投入不变，产出增加； 2.产出不变，投入减少； 3.投入减少，产出增加。 第一种途径适用于产品的成长期 2，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第 二种途径适用于产品的成熟期或衰退期，即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段； 第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的.但是, 市场竞争的结果最终将导致 第一和第二种途径的失效,从而使企业的经营状况步入低谷。要避免这种状况,就必须采 用第三种途径。精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性。 一 精益生产的诞生及其特点 精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的 全新生产方式。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。 1 有效产出是指被顾客或社会所认可和接受的产品或服务。 2 产品的生命周期分引入期、成长期、成熟期和衰退期四个阶段。
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www.cnshu.cn 中国最庞大的下载资料库 (整理. 版权归原作者所有 如果您不是在 cnshu.cn 网站下载此资料的,不要随意相信.请访问 cnshu, 加入)cnshu.cn 必要时可将此文件解密成可编辑的 DOC 或 PPT 格式 1 1. 精益生产方式的概念 精益生产方式（Lean Production，简称 LP）是美国麻省理工学院数 位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田 JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产 要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序 急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精 益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、 少批量”的市场制约的产物，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努 力直到 60 年代才逐步完善而形成的。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低 企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念， 一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的 过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的 学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美， 永无止境的追求七个零的终极目标。 精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简 中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产 均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个 供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪 www.cnshu.cn 中国最庞大的下载资料库 (整理. 版权归原作者所有 如果您不是在 cnshu.cn 网站下载此资料的,不要随意相信.请访问 cnshu, 加入)cnshu.cn 必要时可将此文件解密成可编辑的 DOC 或 PPT 格式 2 费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生 产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增 值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、 生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本 和最高效率对市场需求做出最迅速的响应。
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JIT 在电子商务中的应用 随着电子商务的发展，物流配送在电子商务中的重要性逐渐 得到体现和加强，许多电子商务公司都设立了自己的专职物 流人员或专职物流部门，但是如何将先进的物流配送技术与 电子商务有效地结合起来，通过物流配送的合理化、经济化， 推动电子商务的更快发展，仍然是许多电子商务人员在理论 上，尤其在实践上正在探讨的问题。本文就 JIT （Just in time，一般译为准时生产制或及时供应制）在电子商务中的 应用提出自己的一些看法。 一、JIT 的产生和发展 JIT 的产生缘于 1973 年爆发的全球石油危机及由此所引起的 日益严重的自然资源短缺，这对于当时靠进口原材料发展经 济的日本冲击最大。生产企业为提高产品利润，增强公司竞 争力，在原材料成本难以降低的情况下，只能从物流过程寻 找利润源，降低由采购、库存、运输等方面所产生的费用， 这一思路最初为日本丰田公司提出并应用，并取得了意想不 到的成果。随后，其他许多日本公司也采用这一技术，为日 本经济的发展和崛起做出了重要贡献。 日本企业的崛起，引起西方企业界的普遍关注。西方企业家 追根溯源，认为日本企业在生产经营中采用 JIT 技术和管理 思想，是其在国际市场上取胜的基础。因此，80 年代以来， 西方经济发达国家十分重视对 JIT 的研究和应用，并将它用 于生产管理、物流管理等方面。有关资料显示，1987 年已有 25%的美国企业应用 JIT 技术，到现在，绝大多数美国企业 仍在应用 JIT。因为 JIT 已从最初的一种减少库存水平的方 法，发展成为一种内涵丰富，包括特定知识、原则、技术和 方法的管理哲学。 二、JIT 的基本原理 JIT 的基本原理是以需定供。即供方根据需方的要求（或称 看板），按照需方需求的品种、规格、质量、数量、时间、 地点等要求，将物品配送到指定的地点。不多送，也不少送， 不早送，也不晚送，所送品种要个个保证质量，不能有任何 废品。图示原理如下： JIT 原理虽简单，但内涵却很丰富：
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精益生产及其产生 2003-09-18 10:01 /(e-works) 精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其 中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等 等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向 零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国 际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调 查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于 现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产， 以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了 大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多 品种和高质量产品的低成本生产。 一、精益生产的产生与推广 20 世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流 水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要 特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产 成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情， 汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变 成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美 国的一大支往产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、 机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流 水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。 但是第二次世界大依以后，社会进入了一个市场需求向多样 化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的 方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明 显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创 的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、 低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。 1950 年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司 的轿车厂。当时这个厂每天能生产 7000 辆轿车，比日本丰 田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道： “那里的生产体制还有改进的可能”。 战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本 的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国 情，另谋出路，丰田选择了后者。日本的社会文化背景与美 国是大不相同的，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是 美国人所没有的，日本没有美国那么多的外籍工人，也没有 美国的生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛滥。日本 的经济和技术基础也与美国相距甚远。日本当时没有可能全 面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：467 KB 时间：2026-03-14 价格：¥2.00
全新的成本管理方式——精益成本管理 一个企业所具有的优势或劣势的显著性最终取决于企业在 多大程度上能够对相对成本和歧异性有所作为，低成本成为 衡量企业是否具有竞争优势的两个重要标准之一。加强成本 管理更有效地降低成本，在企业经营战略中已处于极其重要 的核心地位，它从根本上决定着企业竞争力的强弱。 现代经济的发展，世界范围内的企业竞争，赋予了成本管 理全新的含义，成本管理的目标不再由利润最大化这一短期 性的直接动因决定，而是定位在更具广度和深度的战略层面 上。从广度上看，已从企业内部的成本管理，发展到供应链 成本管理；从深度上看，已从传统的成本管理，发展到精益 成本管理。 现代企业面对瞬息万变的市场环境，既要求得生存，更要 求得长期成长和发展。因此，成本管理目标必须定位在“客户 满意”这一基点上，立足于为“客户创造价值”的目标观， 已远远超越了传统的以利润或资产等价值量为惟一准绳的 目标规，它服务于确立企业竞争优势，形成长期有效的经营 能力。 现代企业的竞争，不仅仅是产品或服务的竞争，己扩展到 企业的整个供应链之间的较量。企业之间的竞争，实质上表 现为企业供应链之间的竞争。企业供应链中的有关各方如供 应商、制造工厂、分销商、客户等各环节的资源合理安排和 有效利用，整个供应链成本低于相互竞争的其他供应链，该 供应链具有较强的竞争能力，处于供应链上的各节点企业的 成本随着供应链成本的优化而降低，企业的竞争力会得到加 强。 精益成本管理思想的精髓就在于追求最小供应链成本。在 供应链的各个环节中不断地消除不为客户增值的作业，杜绝
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零距离”成就精益物流市场 作者：林金清 物流服务发展到现在，简单的运输和配送已远远无法满足 高端客户的需求。作为世界 500 强企业之一的戴尔（ De ll） 公司，又会对为之提供物流服务的福建省厦门市邮政局提出 哪些“苛刻”的要求呢？请跟随本报记者到厦门邮政物流有 限公司一探究竟。 信息化支撑 据厦门局局长朱清福介绍，自厦门局接手 De ll 物流项 目后，该局的物流业务开始了从无到有、从小到大、从弱到 强的历程。在近 3 年的发展过程中，该局始终坚持“客户的 需求就是厦门邮政的追求”这一营销服务理念，导入国际质 量管理标准体系，规范管理，细化服务，以信息化打造邮政 物流品牌，由此走出了一条发展精益物流的路子。 2003 年， 该局实现物流收入 2682．58 万元，同比增长了 92．63％， 其中 De ll 物流项目实现收入 1159 万元，同比增长了 30．22 ％。 为适应 De ll 公司对货物信息实时监控的要求，厦门局 于 2000 年 12 月抽调精兵强将，投入 75 万元研发物流配送 跟踪查询系统，该系统于 2001 年年初正式投入运行，实现 了网上信息实时查询。可是， De ll 公司还希望该系统能与 自己的信息系统对接，为此，在福建省局的支持下，厦门局 又于 2002 年投入 28．26 万元对该系统进行了升级改造， 并于 2003 年 4 月 1 日完成了与 De ll 公司信息系统的对接， 实现了双方有关数据的共享，使 De ll 公司的有关部门也能 对邮政物流配送全过程进行实时跟踪查询，增强了工作透明 度，也提升了邮政物流品牌的影响力。
分类：安全管理制度 行业：物流仓储行业 文件类型：Word 文件大小：25.5 KB 时间：2026-03-18 价格：¥2.00
JIT 看板生产系统 WITNESS 仿真建模和优化实现 1.1 生产流程描述 实例系统生产制造单一类型的产品——振动轮，其生产原材料为各种类型 的钢板，通过机械加工，然后组装成一个空轮（没有安装轴承座、轴承和轴）。 组成振动轮的部件主要为 5 类，分别为外圈、内圈、加强筋、内隔板和封口板， 以数字 1，2，3，4，5 表示；其生产过程包括 12 个主要加工单元，分别为剪板 切割（WS1）、打坡口（WS2）、卷圆（WS3）、轮圈焊接（WS4）、找圆（WS5）、车断 面（WS6）、数控切割（WS7）、调平（WS8）、油漆（WS9）、钻孔（WS10）、内轮焊 接（分装工作站）和轮子焊接（总装工作站）。其生产流程如图 5.1 所示。 1 1,5 产成 品 6 需求 3 1 4,5 3,4,5 3,4,5 1,2 1,2 WS1 1,2 WS2 WS3 1,2 WS4 WS5 WS7 WS8 WS9 WS12 WS10 WS11 2 物料流 看板流 WS：工作站 图 5.1 实例生产/库存系统生产流程图 4 WS6 外圈原材料为特定型号的钢板，加工过程依次为两块外圈钢板通过卷板切割 机切割成适合大小，通过坡口机将钢板两端结合处内外打出坡度，通过卷圆机将 钢板卷成轮圈，经过轮圈焊接工段将轮圈接口处焊接起来，通过找圆机将轮圈找 圆，然后进入轮子焊接工段，与内轮和封口板焊接成轮子。 内圈原材料也为特定型号的钢板，加工过程为每次三块钢板通过卷板切割机 切割成适合大小的板材，然后打坡口、卷圆、焊接、找圆，同外圈加工过程一样。 在经过找圆工段之后，内轮圈再经过数控车床，进行端面对车，经过钻孔工段钻 出工艺孔，到内轮焊接工段与加强筋和内隔板焊接成内轮。 加强筋、内隔板和封口板原材料也为特定型号的钢板，首先经过数控切割机 切割成型，然后调平、油漆，内隔板和封口板需要经过钻口工段，钻制工艺孔， 然后，内隔板到内轮焊接工段进行与内圈和加强筋的焊接，封口板到轮子焊接工 段与内轮和外圈焊接成轮子。 1.2 基本生产单元的分解 该生产/库存系统包括四条串行线，分别为： （1）外圈加工串行线：剪板切割、打坡口、卷圆、轮圈焊接、找圆； （2）内圈加工串行线：剪板切割、打坡口、卷圆、轮圈焊接、找圆、车端面、 钻孔； （3）加强筋加工串行线：数控切割、调平、油漆； （4）内隔板、封口板加工串行线：数控切割、调平、油漆、钻孔。 该生产/库存系统包括两个并行加工模块，分别为： （1）内圈、加强筋、内隔板焊接为内轮的焊接工段，即分装工作站 WS11； （2）外圈、内轮、封口板焊接为轮子的轮子焊接工段，即总装工作站 WS12。
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：235 KB 时间：2026-03-20 价格：¥2.00
“JIT”推广方案（草案） 拟制人：曾 勇 部 门：工 厂 职 务：实习生 日 期：2004-3-1 一．现状描叙 1．现工厂管理基本上是一种粗放式管理，注重技术，对现 代管理技术和工具运用不够；缺少一个统一的、明确的管理 思路。各部门为了完成任务而完成任务，各自为战。 1.1 “5S”管理执行不到位（部分客观原因），ISO9000 程序 文件与实际工作结合度不高。由此而造成员工对公司的信任 度降低，管理人员在管理过程中因缺少上级对此的支持而信 心不足，士气不高。 1.2 各部门、各管理人员责、权、利不清，未能充分发挥 ISO9000 的作用。在管理制度上没有作到规范化、程序化， 各岗位管理干部缺少岗位说明书、岗位流程等，生产线作业 指导书不完善等。由此而造成管理人员没有明确的管理目标 （指成本降低、效率提高等，而不是指是否完成当天任务）， 在维持状况下执行命令。同时，缺少对新入职员工培训。 1.3 生产过程中，劳动力浪费严重。 1.3.1 流水线生产中存在若干“瓶颈工序”，导致整个生产过 程中前后生产能力不一致，如原料供给、QC 检测等就明显 制约了出货速度。目前的状况可以用下图表示： 原料供给 插机、附件 装配 QC 成 品 因为缺少对各生产线、各相关部门生产能力的评定，对 各工序的人员、设备的配备无法进行合理调整，通过改进， 应尽量达到如下图： 原 料 生 产 流 水 线 成品 1.3.2 定置管理不到位。部分工序中所需物料及工具的摆放 位置有待进一步合理化，如下图主机装配，员工有时要转身 回头拿螺丝或胶水，有时需隔流水线较远拿工具，浪费了实 际工作时间。
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：118 KB 时间：2026-03-21 价格：¥2.00
收件人： 李庆予 部长 抄送： 赵周礼 副总经理 发件人： 斐安迪 董事 华强森 资深董事 日期： 2002 年 6 月 3 日 推行精益制造试点 李总： 感谢您就有关诊断结果和所建议的试点方法的反馈，我 们深受鼓舞。我们深信宝钢的最高管理层已经准备就绪，开 始这一向世界级钢铁企业转型的富有挑战的历程。 同时感谢您昨天给我们这个机会与我们开诚布公地讨论 试点财务安排。我们完全理解您对咨询费用水平的看法，正 如我们所讨论，我们也知道您了解我们的情况。我们愿意向 您提供中国领先公司的高层管理的名单供您参考，希望这有 助于您理解我们在中国做咨询项目的收费水平。 经过讨论，我们愿意进一步投资以降低项目费用, 但我 们要强调这是一个非常特殊的安排，希望宝钢能够保密。 具体而言，我们认为可能有三个方案： 1．麦肯锡作进一步的投资 在不改变试点项目范围和我们所投入资源的前提下，我 们愿意再投资 10%，把总咨询费用降为人民币 1380 万元。 这样的话，我们的总投资达咨询服务费用的 30%。这个水平 的投入是非常少有的情况，反映了我们与宝钢进行合作的信 心和意愿，我们相信宝钢将很快得益于这个项目所带来的价 值和影响, 以至于将来进一步与麦肯锡在更广的范围内进行 合作。 2．缩小项目范围 另一个潜在的解决方案就是在不显著影响和推迟实现试 点成果的前提下，缩小试点项目的范围。我们建议试点项目 范围不包括年定修攻关工作，而是在三个月后，由参与换辊 工作组经过（严格的问题解决方法和单分换模）培训的宝钢 自己的人员进行试点工作。通过调整范围及所需要的相应资 源， 我们可以把原先的费用水平下调 15%，从人民币 1870
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：40 KB 时间：2026-03-28 价格：¥2.00
精益制造系统实践 一．前言 在我国加入 WTO 之际，中国即将成为世界制造业的重心。这 一方面给我们的企业带来了机遇，同时也给我们带来了更大的挑战与 压力。越来越多的企业决策层所关心的是面对资金雄厚、生产条件先 进且早已形成了自己一套管理体系的世界跨国集团和国内同行业的 佼佼者，我们如何应对的问题。面对竞争日益激烈的市场，困扰企业 老总的交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但 又做不出来、各级管理人员办事效率低等等不良现象，已成为阻碍企 业生存和发展的致命因素。但同样这些现象也是使我们企业老总痛下 决心，进行生产管理的过程控制、提高制造系统的柔性、提升企业市 场反应速度的催化剂和切入点。 诞生于日本丰田公司的精益生产方式（也称为 TPS 或 JIT）是 续泰勒生产方式（科学管理法）和福特生产方式（大量装配线方式） 之后诞生的生产方式。它的基本理念是通过查找和消除生产过程中各 种各样的浪费现象达到降低成本的目的。它提出的拉动式生产方式和 准时化生产方式改变了日本企业的经营方式，极大地促进了日本工业 的飞速发展，它成为当代日本企业及其产品强大市场竞争力的坚实基 础。在欧美管理界和企业界称其为“改造世界的机器。” 众所周知，一个新生命的产生过程是痛苦的，这套管理体系的 产生就是在战后日本工业落后美国工业 30 年的背景下和丰田人以产 业报国的精神支柱下的危机产物。最可贵的是这套体系理念简单、易 懂具有很强的可操作性，是由一小步一小步的基础性工作撑起的管理
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：66 KB 时间：2026-04-04 价格：¥2.00
收件人： 赵周礼 副总经理 抄送： 李庆予 部长 发件人： 斐安迪 董事 华强森 资深董事 日期： 2002 年 6 月 10 日 启动精益制造试点 尊敬的赵总： 我们非常感谢您能与葛先生坦诚讨论商务安排。您 对在宝钢实施精益生产表现出的决断与执着令我们印象深 刻，倍感振奋。我们正按照上次会议所达成的共识，积极准 备在 6 月中旬开始实施。为表示我们协助宝钢的诚意，并协 助宝钢尽快启动试点，我们想再次提出更能为宝钢所接受的 三个费用安排选择方案。 1．分期加速付款方式 为了降低宝钢的前期风险，宝钢可以在 6 个月内每月以 不等额递增方式付款（分别为人民币 150、180、210、250、 280、310 万元），而不用为 6 个月服务一次性投入人民 币 1，380 万元，即每月等额支付 230 万元。如果宝钢 对我们的服务不满意，可以随时终止项目, 降低前期风 险。 2. 麦肯锡进一步投资 我们愿意追加近 10%的投资，从而在不改变试点范围和 我们所投入的资源的情况下，将总收费水平降至人民币 1，250 万元。这是一个非同寻常的投资金额，反映了我 们与宝钢进行合作的信心和意愿，我们相信宝钢将很快 得益于这个项目所带来的价值和影响, 以至于将来进一 步与麦肯锡在更广的范围内进行合作，我们在降低项目 费用上已经作出了最大的努力。 3．部分项目费用与试点结果挂钩 最后，我们愿意将部分收费与试点效果挂钩。我们的收 费原则不提倡此类收费方式，只有我们与客户共同确定 了在试点中实现经营改进的明确目标，我们才会这样 做。具体而言，我们愿意宝钢将人民币 1,180 万元作为 正常的固定收费逐月等额支付。我们愿意将剩余费用与
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：42 KB 时间：2026-04-04 价格：¥2.00
实现 JIT 生产的重要手段：看板管理 一、什么是看板管理 JIT 生产方式是以降低成本为基本目的，在生产系统的各个环节全面展开的一种使生产有效进行的新 型生产方式。JIT 又采用了看板管理工具，看板犹如巧妙连接各道工序的神经而发挥着重要作用。 1. 看板管理的概念 看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递。JIT 是一种拉动式的管理 方式，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。没有 看板，JIT 是无法进行的。因此，JIT 生产方式有时也被称作看板生产方式。 如图 1 所示，一旦主生产计划确定以后，就会向各个生产车间下达生产指令，然后每一个生产车间 又向前面的各道工序下达生产指令，最后再向仓库管理部门、采购部门下达相应的指令。这些生产指令 的传递都是通过看板来完成的。 图 1 主生产计划与看板 2. 看板与 MRP 的关系 随着信息技术的飞速发展，当前的看板方式呈现出逐渐被电脑所取代的趋势。现在最为流行的 MRP 系统就是将 JIT 生产之间的看板用电脑来代替，每一道工序之间都进行联网，指令的下达、工序之间的 信息沟通都通过电脑来完成。 目前国内有很多企业都在推行 MRP，但真正获得成功的却很少，其中的主要原因就是企业在没有实行 JIT 的情况下就直接推行 MRP。实际上，MRP 只不过是一种将众多复杂的手工操作电脑化的软件，虽然能 够大大提高生产效率，但是并不能处理 JIT 所提出的一些观念和方法。因此，MRP 仅仅是一个工具，必 须建立在推行 JIT 的基础之上。如果企业没有推行 JIT 就去直接使用 MRP，那只会浪费时间和金钱。 二、看板的机能
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：330 KB 时间：2026-04-06 价格：¥2.00
精益生产过程的管理 一。生产计划 （一）精益生产计划的特点 精益生产计划与传统生产计划相比，其最大的特点是：只向 最后一道工序下达作为生产指令的投产顺序计划，而对最后 一道工序以外的各个工序只出示每月大致的生产品种和数 量计划，作为其安排作业的一个参考基准。例如，在汽车生 产中，投产顺序计划指令只下达到总装配线，其余所有的机 械加工工序及粗加工工序等的作业现场没有任何生产计划 表或生产指令书这样的文件，而是在需要的时候通过” 看 板”，由后退工序顺次向前道工序传递生产指令。这一特点 与历来生产管理中的生产指令下达方式不同，请看图 2。 在传统的生产计划方式中，生产指令同时下达给各个工序， 即使前后工序出现变化或异常，也与本工序无关，仍按原指 令不断地生产，其结果造成工序间生产量的不平衡，因此， 工序间存在在制品库存也就是很自然的事。而在精益生产方 式中，由于生产指令只下达到最后一道工序，其余各道工序 的生产指令是由“看板”在需要的时候向前工序传递，这就 使得：第一，各工序只生产后工序所需要的产品，避免了生 产不必要的产品；第二，因为只在后工序需要时才生产，避 免和减少了不急需品的库存量；第三，因为生产指令只下达 给最后一道工序，最后的生产成品数量与生产指令的数量是 一致的（在传统的生产计划下，最后这两老往往是不同的）； 第四，生产顺序指令以天为单位，而且“只在需要的时候发 出”，因此，能够反映最新的订货和市场需求，大大缩短了
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：1.41 MB 时间：2026-04-09 价格：¥2.00
1 精益生产管理 第一部分 精益生产的思想和方法 一 精益生产的诞生及其特点 二 传统生产向精益生产转变示例 三 准时化生产方式 四 一个流生产 五 看板生产 六 案例：一汽的精益生产与准时生产 第二部分 精益生产过程中的改进 一 不断改进过程(CIP) 二、精益生产的实现(小组工作法) 第三部分 精益管理之班组质量管理 一 质量管理概述 二 如何开展全面质量管理 三 全面质量管理的常用七种工具 四 上海汽车工业(集团)总公司精益管理评价体系 第四部分 精益生产之 TPM 基 础 一 TPM 概况 二 TPM 的思想和方法 2 精益生产管理 第一部分 精益生产的思想和方法 企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。为达到这一目的， 企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制 造出社会所需要的产品。而利润的高低取决于投入和有效产出 1的比例，即生产效率， 班组是使产品增值的基本单元，是提高生产效率的主战场。 提高生产效率有以下三种途径： 1.投入不变，产出增加； 2.产出不变，投入减少； 3.投入减少，产出增加。 第一种途径适用于产品的成长期 2，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第 二种途径适用于产品的成熟期或衰退期，即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段； 第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的.但是, 市场竞争的结果最终将导致 第一和第二种途径的失效,从而使企业的经营状况步入低谷。要避免这种状况,就必须采 用第三种途径。精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性。 一 精益生产的诞生及其特点 精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的 全新生产方式。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。 本世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对 美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论： 1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处 2.大量生产方式的纵向泰勒制 3组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、 智能和创造力的发挥 1 有效产出是指被顾客或社会所认可和接受的产品或服务。 2 产品的生命周期分引入期、成长期、成熟期和衰退期四个阶段。 3 泰勒制强调明确的分工，通过严格按照标准工作方法提高生产效率。
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：734 KB 时间：2026-04-17 价格：¥2.00
实施精益生产过程中价值流图析方法的应用 （The Application of Value Stream Mapping in Implementing Lean Production） 中国汽车技术研究中心 杜宏生 要实施精益生产却无从下手，这是很多企业都会遇到的问题，所以了 解自己价值流真正的状况，对于企业持续改进，实施精益生产来说是 十分重要的。本文对价值流和价值流图析通过描绘顾客要求、产品物 流、主要供应商和信息流来绘制企业的价值流现状图，基于精益生产 中消除浪费思想发现改进的机会和关键过程进行持续改进，进而通过 过程的方法实现设定的未来状态图的方法进行介绍， 旨在为企业提 供一种基于现场的实施精益生产的有效途径和方法。希望能帮助企业 在实施精益生产过程中更好的发现产生浪费的根源并消除之，以提高 企业的竞争力。 关键词：精益生产 价值流 价值流图析 It is the problem of many enterprises that from where and how to implement Lean Production, so understanding our actual value stream is very important for a enterprise to improve continuously and implement Lean Production. This paper introduces the concept of value stream and the method of how to draw current state map of value stream by collect the demands of customer, draw the material flow , main supply and the information flow, find the chance and the key processes to improve continuously based on the thinking of eliminate waste in Lean Production, and realize the future state map of value stream with process method, thus can provide a effective way and method to implement Lean Production for enterprises based on the site. I hope this paper will give some helps for enterprises to find and eliminate roots of wastes better, increase the competitive ability of enterprises. Key words: Lean Production, Value Stream, Value Stream Mapping 企业实施精益生产，就是要根据精益思维的原则，在组织、管理、供 应链、产品开发和生产运作方面建立有效的生产方式，以消除所有不 增加价值的浪费为目标，逐步改善进而最大限度地谋求经济效益和提 高竞争力。 企业在产品开发、生产制造、管理及服务顾客整个流程中实施精益生 产所产生的巨大优势，已通过八十年代的丰田汽车公司、九十年代的 戴尔公司以及其他一些企业的巨大成功，为世界企业界所公认。
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：78.5 KB 时间：2026-04-17 价格：¥2.00
精益生产（下） 秦岭 四、 传统企业的精益之路 消灭浪费是精益企业始终不渝的追求。浪费在传统企业内无 处不在：生产过剩、零件不必要的移动、操作工多余的动作、 待工、质量不合格／返工、库存、其他各种不能增加价值的 活动等等。向精益化转变，基本思想是通过持续改进生产流 程，消灭一切浪费现象，其重点是消除生产流程中一切不能 增加价值的活动，传统企业的精益之路可以形象地表示为图 1。 1．改进生产流程 精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个 生产流程，而不只是个别或几个工序。 （1）消除质量检测环节和返工现象。如果产品质量从产品 的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其 中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测 和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出 错保护”（Poka－Yoke）的思想贯穿到整个生产过程，也 就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保 证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而 避免生产流程中可能发生的错误。 （2）消除零件不必要的移动。生产布局不合理是造成零件 往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，零件 往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周 期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过 改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工 顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路 线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。 （3）消灭库存。把库存当作解生产和销售之急的做法犹如 饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工 人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里，
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：105 KB 时间：2026-04-18 价格：¥2.00
准时生产方式 JIT 准时生产方式（Just In Time 简称 JIT），是日本丰田汽车公司在 20 世纪 60 年代实行的一种生产方式，1973 年以后，这种方式对丰田 公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，后引起其它国家生产企 业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来， 现在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为 “日本化模式”，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧美的物流 产生了重要影响，近年来，JIT 不仅作为一种生产方式，也作为一种 通用管理模式在物流、电子商务等领域得到推行。 在 20 世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶 段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是， 如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的只 是设备、人员、非必须费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争 能力以至生存。在这种历史背景下，1953 年，日本丰田公司的副总 裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在 多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生 产。JIT 指的是，将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产 线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时 间送到生产。这是为适应 20 世纪 60 年代消费需要变得多样化、个 性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。 一．JIT 核心思想 在 JIT 生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均采取福 特式的“总动员生产方式”，即一半时间人员和设备、流水线等待零件， 另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急生产产品。这种方 式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤以库存积压和短缺为特 征，生产线或者不开机，或者开机后就大量生产，这种模式导致了严 重的资源浪费。丰田公司的 JIT 采取的是多品种少批量、短周期的生 产方式，实现了消除库存，优化生产物流，减少浪费的目的。 准时生产方式基本思想可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所 需的产品”，也就是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种 无库存，或库存达到最小的生产系统。准时生产方式的核心是追求一 种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。为此而开发了
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：115 KB 时间：2026-04-20 价格：¥2.00
トヨタ生産方式 トヨタ生産方式とは、徹底したムダの廃除による、原価低減への 最善の方法の発見への努力といわれる。 その発見は、ジャストイン・タイム（ＪＩＴ）と自働化という二本柱に 象徴され、改善技術力の向上と人つくりによりムダを廃除し、お客 様中心の最強の生産体制へと進化をしている。 自働化 ＪＩＴ ①多種少量生産のライン技術 ②段取り時間の削減技術 ③標準作業による管理技術 ④在庫削減技術 ⑤ポカヨケ，ミス防止の品質技術 ①つくりすぎのムダ ②手待ちのムダ ③運搬のムダ ④加工そのもののムダ ⑤在庫のムダ ⑥動作のムダ ⑦不良をつくるムダ 原 価 低 減 トヨタ７つのムダ トヨタ生産方式の基本思想は、現場での「徹底したムダの廃除」 により原価低減に結びつけることである。（現場の７つのムダ） 現場にじっくり立ち、なぜなぜ５回で根本原因を見いだし、個々の 成果より全体の成果をねらい改善することが重要。 ７つのムダとは ①つくりすぎのムダ 仕事の進みすぎにより不必要なモノを不必要な時につくること。 在庫の発生やムダと仕事の見分けができなくなる悪質なムダ。 ②手待ちのムダ 前工程とのサイクルタイムが合わず作業を待っていること、 自動機が加工するのを見ている監視（閑視）作業。 ③運搬のムダ レイアウトや運搬方法のまずさによるモノの移動や積み替え。 自動搬送車は、このムダを肯定し導入されるケースが多い。 ④加工そのもののムダ 不要な工程や作業が必要のごとく行われていること。 ⑤在庫のムダ モノが停滞している状態や保管、工程間の仕掛り。 ⑥動作のムダ 不必要な動き、付加価値のない動き、遅い動き。 ⑦不良をつくるムダ 手直しや返品などの生産性を下げる材料不良や加工不良。 対策 標準手持ちの設定、 工程間の同期化。 機械の多台持ち、 多工程持ち。 工程分析、流れ線図により レイアウトの工夫を行う。 作業の結合／単純化、手順の組替え。 Ｃ／Ｔと工程編成、整流化、かんばん方式。 工程能力表、標準作業組合せ票、標準作業。 自働化、要因解析（真因の追求）、ポカよけ。
分类：安全培训材料 行业：其它行业 文件类型：PPT 文件大小：492 KB 时间：2026-04-20 价格：¥2.00