职业卫生基础知识之二 职业卫生：是对工作场所内产生或存在的职业性有害因素及其健康损 害进行识别、评估、预测和控制的一门科学，其目的是预防和保护劳动者 免受职业性有害因素所致的健康影响和危险，使工作适应劳动者，促进和 保障劳动者在职业活动中的身心健康和社会福利。 职业卫生标准：为实施职业病防治法律法规和有关政策，保护劳动者 健康，预防、控制和消除职业病危害，防治职业病，由法律授权部门制定的、 在全国范围内统一实施的技术要求。 职业危害：对从事职业活动的劳动者可能导致的工作有关疾病、职业 病和伤害。 职业性有害因素：又称职业病危害因素，在职业活动中产生和（或） 存在的、可能对职业人群健康、安全和作业能力造成不良影响的因素或条 件，包括化学、物理、生物等因素。 职业病：企业、事业单位和个体经济组织的劳动者在职业活动中，因 接触粉尘、放射性物质和其他有毒、有害物质等因素而引起的疾病。 职业禁忌证：劳动者从事特定职业或者接触特定职业性有害因素时， 比一般职业人群更易于遭受职业危害和罹患职业病或者可能导致原有自身 疾病病情加重，或者在从事作业过程中透发可能导致对劳动者生命健康构 成危险的疾病的个人特殊生理或者病理状态。 职业性伤害：职业活动中所发生的伤害。 高危人群：在职业活动中易遭受工作有关疾病、职业病和伤害的人群 和（或）接触高浓度（高强度）职业性有害因素的职业人群。 密闭空间：与外界相对隔离，进出口受限，自然通风不良，足够容纳 一人进入并从事非常规、非连续作业的有限空间[如炉、塔、釜、罐、槽车 以及管道、烟道、隧道、下水道、沟、坑、井、池、涵洞、船舱（船舶燃 油舱、燃油柜、锅炉内部、主机扫气道、罐体、容器等封闭空间和大舱）、 地下仓库、储藏室、地窖、谷仓等，分为无需准入密闭空间和需要准入密 闭空间。 物质安全数据说明书：又称化学品安全技术说明书，是化学品的供应 商向下游用户传递化学品基本危害信息（包括运输、操作处置、储存和应 急行动信息）的一种载体。同时化学品安全技术说明书还可以向公共机构、 服务机构和其他涉及到该公学品的相关方传递这些信息。 生产性粉尘：在生产过程中形成的粉尘。按粉尘的性质分为：无机粉 尘（含矿物性粉尘、金属性粉尘、人工合成的无机粉尘）；有机粉尘（含动 物性粉尘、植物性粉尘、人工合成有机粉尘）；混合性粉尘（混合存在的各 类粉尘）。 生产性毒物：生产过程中产生或存在于工作场所空气中的各种毒物。 生产性噪声：在生产过程中产生的噪声。按噪声的时间分布分为连续 声和间断声；声级波动<3dB(A)的噪声为稳态噪声，声级波动≥3dB(A)的噪 声为非稳态噪声；持续时间≤0.5s，间隔时间>1s，声压有效值变化≥40dB(A) 的噪声为脉冲噪声。 噪声作业：存在有损听力、有害健康或有其他危害的声音，且 8h/d 或 40h/w 噪声暴露等效声级≥80dB(A)的作业。 手传振动：又称手臂振动或局部振动，指生产中使用振动工具或接触 受振动工件时，直接作用或传递到人手臂的机械振动或冲击。 全身振动：人体足部或臀部接触并通过下肢或躯干传导到全身的振动。 高温作业：在生产劳动过程中，工作地点平均WBGT指数≥25℃的作业。 非电离辐射：波长>100nm 不足以引起生物体电离的电磁辐射。 微波：频率为 300MHz～300GHz 的电磁辐射，包括脉冲微波和连续微 波。连续微波不用脉冲调制的连续振荡的微波；脉冲微波以脉冲调制的微
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“JIT”推广方案（草案参考用） 拟制人：曾 勇 部 门：工 厂 职 务：实习生 日 期：2004-3-1 一．现状描叙 1．现工厂管理基本上是一种粗放式管理，注重技术，对现代管理技术和工具运用不够；缺 少一个统一的、明确的管理思路。各部门为了完成任务而完成任务，各自为战。 1.1 “5S”管理执行不到位（部分客观原因），ISO9000 程序文件与实际工作结合度不高。 由此而造成员工对公司的信任度降低，管理人员在管理过程中因缺少上级对此的支持而信心 不足，士气不高。 1.2 各部门、各管理人员责、权、利不清，未能充分发挥 ISO9000 的作用。在管理制度上没 有作到规范化、程序化，各岗位管理干部缺少岗位说明书、岗位流程等，生产线作业指导书 不完善等。由此而造成管理人员没有明确的管理目标（指成本降低、效率提高等，而不是指 是否完成当天任务），在维持状况下执行命令。同时，缺少对新入职员工培训。 1.3 生产过程中，劳动力浪费严重。 1.3.1 流水线生产中存在若干“瓶颈工序”，导致整个生产过程中前后生产能力不一致，如原 料供给、QC 检测等就明显制约了出货速度。目前的状况可以用下图表示： 原料供给 插机、附件 装配 QC 成品 因为缺少对各生产线、各相关部门生产能力的评定，对各工序的人员、设备的配备无法 进行合理调整，通过改进，应尽量达到如下图： 原料 生产流水线 成品 1.3.2 定置管理不到位。部分工序中所需物料及工具的摆放位置有待进一步合理化，如下图 主机装配，员工有时要转身回头拿螺丝或胶水，有时需隔流水线较远拿工具，浪费了实际工 作时间。 1.3.3 缺少对工作时间的管理。员工缺少时间管理观念（缺少激励也是原因之一），导致做事 时有重复、返工，经常因一点小事而打断正常的工作节奏，时间浪费严重。 例：现在每天生产车间的卫生打扫分别在 10：00 和 15：00 左右进行，而此时正是工作 的高效率时段，清洁时打断员工的工作，导致其重新调整工作状态。 1.4 缺少激励。现行管理制度、工资制度缺少激励。做好做坏一个样，做的多做的少拿一样 的工资，这种现状助长了部分员工“吃大锅饭”的心态，而这对其他员工是不公平的。 2 管理人员缺少培训，无法做到有效沟通。 2.1 沟通的目的—朝一个目标努力 沟通的四个方向，见下图： 沟 通 沟通 沟通 沟 通 工厂的现状：满意度较低，员工流动性大，不利于管理。 2.2 加强培训 这一点在上面提到，其中最重要的是管理人员缺少培训。如，在推行“5S”，ISO9000 等过程中，高层管理者缺少坚定决心，中、基层管理人员缺少必要的培训而缺少执行的动力。 到最后就变成空有其名而无其实了。现在的情况正是如此，部分管理人员因上级态度不坚决 而在管理过程中听之任之；少数管理人员能认识到这样做的好处，但又因缺少必要的培训而 缺少实践、解决问题的办法，也有部分提出了解决办法而得不到上级支持，因此打消了积极 性等等都有。如果领导有了“就这样过吧”的想法，那么下面就更是得过且过了。 上面描叙的情况，因为各部门缺少激励，没有形成统一的管理思路，所以在管理过程中， 部门间无法协调。各部门只从本部门的“少做事，少出事，少负责，多拿钱”原则出发，导 致沟通失败，问题难以解决。 3 缺少对管理项目的控制 各种统计数据没有充分利用，统计了之后，只是放在那里，并没有用来做为改进的依据 和指导，导致缺少对管理项目和管理目标、考核等的控制。 如：不合格率的统计，往往只是进行了记录和存档、临时性的解决，并未对月、季度、 年的不合格率进行统计，由此很难通过数据来反映长期跟踪效果，对关键工序的不合格率难 以通过数据来显示改进情况，并调查原因，解决办法，并判定是否需要作为作业指导备案。 其他的类似还有：人均生产率、设备故障率…… 4 库存管理不统一 4.1 库存无计划 即针对本公司产品目前的销售状况、发展前景预测等，工厂缺少对生产量、库存量制定 相应计划，无人核算各产品的安全库存量。而市场部也未将年度总结、各销量（各机型）纵 前关联部门 同事满意 自己满意 后关联部门 同事满意 上级满意 下级满意
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www.cnshu.cn 中国最庞大的下载资料库 (整理. 版权归原作者所有) 如果您不是在 cnshu.cn 网站下载此资料的, 不要随意相信. 请访问 cnshu, 加入 cnshu.cn 必要时可将此文件解密成可编辑的 DOC 或 PPT 格式 JIT 和 MRP by AMT 黄炜编译 作者的评论 这篇文章是超越了它那个时代的。在 1987 年国际 APICS 会议上，当它被接受并 提出时，只得到了一般性的关注。我想这与那时的环境有很大关系，那时大多数 的 APICS 成员都选择了靠在 JIT 阵营一方或 MRP 阵营一方。相反，这篇文章提出 每个人都应兼顾两方，这种观点与那时的流行观点是相违背的。然而，十年以后， 人们对 JIT 和 MRP 的集成却表现了强烈的兴趣。 介绍 制造资源计划和准时制生产各有各的优点。但要恰当的混而用之，实践人员必须 理解两者的原理。一些企业有运行模型来证明这一点，但这只有经过大量的测试 和错误之后才能得到，这篇文章提出了制造资源计划（MRP）与准时制生产（JIT） 固有冲突的一些基本设想，并说明了它们的实际解决方法。 本文不是 MRP 或 JIT 的概述，而是关于两者实际集成的本质讨论。JIT，从更广 泛的意义来说，它包括了一个制造企业的所有各个方面。 虽然许多特别的问题需要做讨论，但本文就 MRP 和 JIT 有计划重点讨论的方面包 括： 混合模型计划 没有车间定单的 MRP 倒冲原料的发送 车间存货仓位 需求拉动（看板） 简化物料清单和工序 规划单元 提前期和定单数量的减少 www.cnshu.cn 中国最庞大的下载资料库 (整理. 版权归原作者所有) 如果您不是在 cnshu.cn 网站下载此资料的, 不要随意相信. 请访问 cnshu, 加入 cnshu.cn 必要时可将此文件解密成可编辑的 DOC 或 PPT 格式 软件修改 与供应商和顾客相联结 超过二十多家的 A 级制造资源计划企业使用 JIT 制造技术，它们的实践提供了本 讨论的基础。 本文对于 MRP 的实践人员来说是极有价值的，因为他们正在寻求实际可行的方法 以集成 JIT 到他们现有的 MRP 系统中去。另外，它对那些在对这两个概念上有疑 惑的人来说也是有帮助的。如对 MRP 或 JIT 原理有实际运做的理解，将有助于获 得本讨论的全部价值。 制造资源计划（MRP）MRP 是对制造企业所有资源作有效计划的一种方法。它能 理想的提出部件的运行计划，资金的财政计划，并有一种回答 What-if 问题的模 拟能力，它是由种种功能组成的，彼此相连。如：做营业计划，做销售和交易计 划，做需求计划，做主生产计划，做粗能力计划，做原材料计划，做生产能力计 划和原材料的执行支持系统。这些系统的输出将被集成到财政报告中去，如经营 计划，采购报告，运输预算，现金中的库存估计，现金流量表，等第。MRP 还被 有效的定义为基于网络的管理系统，从组织的一般意义来说，或许还是最好的（系 统）。 每一个 MRP 系统的核心是物料需求计划（MRP）棗与时间段相关的需求计划，不 管是 MRP 还是 MRP 最终都不会专门来讨论，它们都是制造体系的构建要素。在这 方面的书和文章中，对此将有更好，更集中，详细的讨论。 可是，标准形式的 MRP 有七个前提假设，一般会使得使用 MRP 的用户在实施 JIT 时感到困惑。必须分明这些前提假设是对的还是错的，在某些变化的情况下， 如 MRP 与一个 JIT 制造环境协调运做的情况，必须理解并恰当运用这些前提假设。 这七种前提假设是： 1．有主生产计划，并能在物料清单中体现。 2．在计划时就有物料清单了。
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第 1 页 共 11 页 现 场 管 理 实 务 一、现场管理概论 作为一个领导者应具备的素质： 1、政治素质： A：正确的世界观、人生观、价值观； B：现代的管理思想； C：强烈的事业心、责任感、正直的品德及民主的作风； D：实事求是、勇于创新； 2、业务素质： A：基本经济理论； B：管理基本知识； C：其它知识； 3、业务技能： A：思维：较强的分析、判断和慨括能力； B：决策：决策能力； C：领导： 1、组织、指挥、控制 2、沟通、协调关系 3、不断探索和创新 4、知人善任的能力 5、身体素质 6、心态及体力； 作为一个现场管理者，怎样做好现场管理工作？ 1、品质： A：按《标准作业书》的标准要求作业； B：进行工序诊断，预防不良发生； C：尽可能改善工序布局，提高工序能力； D：将以往的经验、教训，反馈到新机种里； 2、降低成本： A：在标准工时内，完成生产数量； B：减少材料、设备的在线库存量； C：进行经济动作分析，减少作业工时； D：杜绝滥用办公经费； E：杜绝各种白干、瞎干、蛮干的行为； 3、确保交货期： A：编定《生产小日程》，作进度管理； B：适当调节工序，平衡工时； C：确保材料准时到位； 4、确保人身安全： A：强调安全守则，必要时可强制执行； B：必要时请专家会诊，提出改善方案； C：定期检查各种安全防护措施有无失效； D：万一发生事故，第一时间内组织拯救，并向上司报告； 第 2 页 共 11 页 E：照明、温湿、噪音、气味符合要求； 5、提高士气： A：制定鲜明的奖惩制度，鼓励提合理化建议； B：以身作则，率先示范，发挥领导效应； C：关心部署身心健康，维系良好的人际关系； D：鼓励部署自修求进，相互学习，并适时奖励； E：不遗余力推进 5S 活动； 二、现场-----人員管理： 1、新人需要耐心指导： 新人是指新录用的人及新转换工作岗位的人； 第一步，消除新人的心里紧张：可先找一两个轻松的话题，打消新人的紧张心理，心里 一旦轻松，培训也就成功了一半。 第二步，解说和示范：将工作内容、要点、四周环境逐一说明，待对方大致有印象后，实 际操作一遍做示范。 第三步，一起做和单独做：先让新人跟着一起做，然后在一旁观看新人单独做。 第四步，确认和创新：1、作业是否满足《标准作业书》的要求； 2、能否一个人独立工作； 3、有无其他偏离各种规定的行为； 2、发出指令不可抽象： 没有具体内容的指示，使部下无所适从，要么不去做，要么靠自己的想像发挥来做，必 然导致作业结果出现偏差； 出指示要有 5W1H（何人 WHO、何时 WHEN、何事 WHAT、何地 WHERE、 何故 WHY、如何 HOW）方面的具体内容，这样作业人员才知道自己的作业目标值是什么。 3、注意缺席顶位： 有许多作业不良，就是由于顶位人员不熟练而造成的。平时有计划地培养全能工，是填 平缺席陷阱，避过危机的有效方法之一，并要对顶位工序重点确认。 4、个别辅导与集中指导相结合： 能力差的要个别辅导，使其达到平均水平。集中指导是为了明确集体目标，强调协同配 合 意识，以及借用众人智慧。 5、调动每一个人的积极性： 健全的奖惩制度是基础，高明的指示、命令是调动积极性的关键；管理人员在安排部下工 作时，不能只是简单地甩下几个指示、命令，要想办法诱发部下参与的积极性才是。积极 性一旦调动起来，再棘手捣乱难题都能得到圆满的解决。管理人员要做到： 1、赋予动机； 2、经历促成长； 3、评价反馈； 6、做为上司要身先士卒： 部下尊重上司的职位，更尊重上司的行动，一个行动胜过十场动员大会，再好的计划，如 果不带头动手去干，都有可能招致失败。谁都喜欢追随善解人意、有礼有节、指挥头头 是道，又身先士卒的上司；谁都希望遇上一个好上司，能够帮助自己更快地成长，好上 司不仅教你做事，还教你做人，更关键的是还亲自做给你看。 7、筑起良好的上下关系： 上司要主动亲近部下，赢得信赖和尊重后，指导部下才有可能成功。下级要积极贴近上司， 学习其优秀的品德、才能，拓展自己广阔的将来。做为管理人员要做到： 1、率先表明自己的态度和做法； 2、批人不揭“皮”；
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免责声明：本管理工具由中人网会员提供。中人网会对会员提供的管理工具进行筛选和编辑，但是并不声明或保证 其内容的正确性或可靠性。该管理工具的版权属于提供者所有，有关版权的问题请直接与提供者联系。 “5S”活动的理论与实务研讨讲义 主研讨人：赵舰航 第一章 5S 活动概述 一 5S 的含义 5S 是指整理（Seiri）、整顿（Seito）、清扫（Seizo）、清洁（Seimitsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。因这个 5 个词在日语中罗马拼音的第一个字母均是“S”开头，故简称为“5S”。 二 5S 的起源 5S 早起源于日本，开始为 3S，即整理、整顿、清扫。它相当于我国企业（公司）所开展的文明 生产活动。 三 5S 的推广 现在很多人又有 6S、7S、8S，可能以后还会有 9S、10S 等。 6S=5S+Safety（安全）。7S=6S+Systematize（制度化）。8S=7S+Standardize（标准化）。 四 5S 的对象 即指——办公现场的“环境”。对办公现场环境进行综合考虑，再制订出相应的计划措施与标准， 从而达到规范化管理。 五 5S 的核心是 ——养成习惯，并形成习惯化——素养。 六 就我们公司来说，5S—— 指办公室所有横向的和纵向的空间，包括：地面（工作间、会客厅、走廊、卫生间等）、办公桌、 电脑（主机、显示器、鼠标、线束等）、打印机、扫描仪、资料柜、中转柜架、文件架和文具筒等； 也包括电脑中的资料，个人的记录稿、个人的形体，个人的精神、及工作流程、管理流程等。 第二章 5S 活动的内容（上） （一）整理 1 定义： 把工作办公场所中的所有物品区分为有必要的和不必要的，所有没有必要的都要清除或放在其它 地方。 2 要点： 2.1 对办公现场的摆放现状和停滞不前的现状进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要 的。 2.2 对办公现场不需要的物件、物品，要坚决清理出办公现场； 2.3 对办公现场的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到办公现场无不用之物。 2.4 对不能再使用的（报废的）物件，也应区分并加以处置。 3 目的： 3.1 改善和增加办公所用的空间，改善和增加电脑中的空间； 3.2 办公现场无干扰之物，提高工作效率； 3.3 消除管理上的混放、混淆等差错事故； 3.4 改变工作作风，提高工作情绪。 4 公司内部： 免责声明：本管理工具由中人网会员提供。中人网会对会员提供的管理工具进行筛选和编辑，但是并不声明或保证 其内容的正确性或可靠性。该管理工具的版权属于提供者所有，有关版权的问题请直接与提供者联系。 4.1 书籍资料的分门别类的区分； 4.2 光盘资料的分门别类的区分； 4.3 电脑中的资料也应分门别类的区分； 4.4 客户资料、备份资料等也应如此； 4.5 其它文具类等亦如此； 4.6 它类物件（包括个人的物件或物品）。 5 做法： 5.1 按使用周期分区分类 5.2 按使用频率分区分类 （二）整顿 1 定义： 把留下来的必要用的物品、物件定点定位放置，并放置整齐，必要时加以标识。 2 要点： 2.1 所有物品（资料、书籍、设备及其它）摆放在有固定的地点和区域，便于查找； 2.2 电脑中制作、或客户的原始资料应分类存放，并加以可识别的命名，以便于查寻和调用； 2.3 摆放地点要科学、合理； 2.4 摆放应目视管理——标识。 3 目的： 3.1 办公场所一目了然，井井有条； 3.2 消除寻找物品的时间，节约时间，提高工作效率； 3.3 整整齐齐的工作环境； 4 我们公司内部： 4.1 书籍资料（含杂志类、参考资料类）； 4.2 光盘资料之客户原始资料——证书、样本； 4.3 光盘资料之公司用之软件； 4.4 光盘资料之公司备份客户资料； 4.5 电脑中制作的资料、扫描的相片、证书等； 4.6 客户的相片、样品、样本刊、文件等资料； 4.7 公司内部用的表单、制度等； 5 做法： 策划(P)—— A 放置地点设定；(见 5S 现场标准要求表之资料放置) B 放置区域的划分与规划；(见 5S 现场标准要求表之资料放置) C 标识； D 总体平面图。 实施(D)—— 按 5S 现场标准要求表中的所罗列的 44 条进行实施。 检查(C)—— 对未按 5S 现场标准要求表中的要求执行，和已经按 5S 现场标准要求表的要求执行的进行检 查，并记录予以公布。 总结(A)—— 将检查中出现的问题和表现好的方面或个人进行总结，去莠存良，有则改之，无则加勉。开展
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精益生产的本质 精益模式是应用于生产现场的一套工具吗？尽管“精益”的概念已经成为企业界耳熟能 详的行话，但很多人的理解还是着重于表面的工具。而且，由于精益生产方式的概念最 早发端于制造业，人们便理所当然地认定这是适用于制造业的管理工具，认为精益生产 就是消除浪费，主要是车间层? 传统的精益制造模式今天已扩展为系统范围的新精益模式。 James P. Womack、Jeffrey K. Liker、齐二石、陈荣秋等国内外顶级精益管理专家 的深度剖析，丰田、GE、日产、戴尔、贝尔阿尔卡特、特易购……企业示例。 精益模式是应用于生产现场的一套工具吗？尽管“精益”的概念已经成为企业界耳 熟能详的行话，但很多人的理解还是着重于表面的工具。而且，由于精益生产方式的概 念最早发端于制造业，人们便理所当然地认定这是适用于制造业的管理工具，认为精益 生产就是消除浪费，主要是车间层次。 事实上，传统的精益制造模式已经扩展为系统范围的新精益模式。今天，精益模式 改写了全球产业历史，它带动几乎所有产业转型，实行精益制造与供应链管理理念和方 法，促成了全球制造业与服务业的经营管理变革。 从丰田生产方式到精益六西格玛，到按订单生产方式，及至精益服务。无论怎样地 精进与改变，精益的核心概念仍然不变——消除浪费，贴近客户，持续改善。 第一部分：内涵精益核心 银行、快餐和快递公司都属于传统的服务型行业，他们不从事生产，服务过程就是 他们的产品。同时，这些企业都面临客户多、需求多、问题多的特点。来看看他们是如 何制订标准，规范操作，让客户需求在未被提出之前就得到满足，从而把客户服务管理 得服服帖帖的。 近年来，对精益模式的追求几乎到了狂热的地步。所有的企业都想效法丰田汽车的 做法，对实行精益生产方式可能带来的成效感到兴奋。但我们是否真的走对了方向？ 改 进个别流程的六西格玛和改进流程之间相互联结的精益方法，这两者之间显然可以和谐 地加以结合运用。但是，如果只把它们当成两种工具箱，就等于是创造了自我打击的改 进方案。 齐二石:精益生产的本质 精益生产的概念来源于丰田生产方式（Toyota Production System 简称 TPS）。丰田 生产方式萌芽于上个世纪 50 年代，当时日本经济还未从战争的废墟中完全复苏，丰田公 司正面临着破产的危机。这时丰田公司创始人丰田喜一郎，在吸收了美国福特生产方式 经验基础上提出了“准时制”的思想，在大野耐一等人推广下，经过 20 年的改造、创新 和发展，使丰田生产方式逐渐成熟，在此过程中有机结合了美国的工业工程（ Industrial Engineering 简称 IE）和现代管理理念。 向精益生产方式转变 20 世纪 70 年代，全球性的石油危机给予丰田生产方式展示在世人面前的机会。美国 汽车制造商惊讶地发现原来毫不起眼的丰田车以价格低、油耗小的特点牢牢地占据了美 国汽车市场的优势份额。丰田生产方式震撼性地冲击了美国人塑造的“福特生产方式”。 TPS 的创始人大野耐一说：“如果亨利·福特一世仍然在世的话，必定采用类似于丰田生 产方式的管理模式。”美国人震惊之余，开始反思和学习。门田安弘教授最早把丰田生 产方式用英文系统地介绍给美国，1990 年麻省理工学院沃麦克教授等人撰写了《精益生 产方式——改变世界的机器》一书，对日本企业取得的成功经验进行总结，提出了精益 生产（Lean Production）的概念。这本书是在日本与欧美汽车贸易摩擦日益加剧、欧美 制定对日汽车进口限制的背景下由麻省理工学院国际汽车计划小组（IMVP）出版的。书 中在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适合现代制造业 的一种生产组织管理方式，称之为精益生产方式。沃麦克提出：向精益生产方式转变将 对人类社会产生深远影响，也就是说这一转变将真正地改变世界。在《精益生产方式— —改变世界的机器》一书出版后的第 6 年，1996 年沃麦克·丹尼尔又与 T·琼斯、詹姆斯·P 合著了《精益思想（Lean Thingking）》，该书总结了由大量生产过渡到精益生产所要遵 循的原则，进一步阐述了精益生产的思想内涵：树立与浪费针锋相对的精益思想；精确 地定义价值；识别价值流并制定价值流图；让没有浪费环节的价值流真正流动起来；让 用户拉动价值流；追求尽善尽美。随着全球资源的继续稀缺，精益管理的思想越来越受 到国家、社会的重视。毫无疑问，它对于资源缺乏且经济高速发展的中国是极为重要的。 管理观念和管理方法的有机结合 任何一种成功的管理模式一定是正确的管理理念和管理方法的统一，也就是在正确 的、符合实际需要需求的管理理念的指导下，采取正确的、适合解决本企业问题的管理 方法。在上个世纪 50 年代，日本丰田公司大力引进了美国的工业工程。大野耐一说：“在 那个年代里，全日本都在研究、学习和推广工业工程这个有利于赚钱的东西。因而丰田 生产方式就是丰田式的工业工程。”大野耐一是丰田生产方式的创始人之一。他用最简 单明了的语言，道出了丰田生产方式的哲理和本质。 因而，可以说丰田生产方式就是日本丰田公司的经营理念与改造后的工业工程的结 合。二战后全世界各国都在大力发展经济，提高生产效率。日本人的优点在于虚心向发 达国家，特别是向美国学习，特别是优先学习美国工业工程的理念和方法，同时将其合
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准时生产方式 JIT 与分形企业的理论实践 准时生产方式 JIT（一） 准时生产方式（Just In Time 简称 JIT），是日本丰田汽车公司在 20 世纪 60 年代实 行的一种生产方式，1973 年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突 出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地 企业中推行开来，现在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称 为“日本化模式”，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧美的物流产生了重要 影响，近年来，JIT 不仅作为一种生产方式，也作为一种通用管理模式在物流、电子 商务等领域得到推行。 在 20 世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量 的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量 生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、非必须费用等一系列的浪费， 从而影响到企业的竞争能力以至生存。在这种历史背景下，1953 年，日本丰田公司的 副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批 量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产。JIT 指的是，将必要的零 件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数 量、只在正好需要的时间送到生产。这是为适应 20 世纪 60 年代消费需要变得多样化、 个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。 一．JIT 核心思想 在 JIT 生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均采取福特式的“总动员 生产方式”，即一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到， 全体人员总动员，紧急生产产品。这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤 以库存积压和短缺为特征，生产线或者不开机，或者开机后就大量生产，这种模式导 致了严重的资源浪费。丰田公司的 JIT 采取的是多品种少批量、短周期的生产方式， 实现了消除库存，优化生产物流，减少浪费的目的。 准时生产方式基本思想可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，也 就是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产 系统。准时生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产 系统。为此而开发了包括“看板””在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具 特色的生产经营体系。 JIT 生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对 设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产 现场控制技术方面，JIT 的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品， 即时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板” 向前道工序取货，看板系统是 JIT 生产现场控制技术的核心，但 JIT 不仅仅是看板管 理。 二．JIT 实现目标 JIT 生产方式将“获取最大利润”作为企业经营的最终目标，将“降低成本”作为基 本目标。在福特时代，降低成本主要是依靠单一品种的规模生产来实现的。但是在多 品种中小批量生产的情况下，这一方法是行不通的。因此，JIT 生产方式力图通过 “彻底消除浪费”来达到这一目标。所谓浪费，在 JIT 生产方式的起源地丰田汽车公 司，被定义为“只使成本增加的生产诸因素”，也就是说，不会带来任何附加价值的 诸因素。任何活动对于产出没有直接的效益便被视为浪费。这其中，最主要的有生产 过剩（即库存）所引起的浪费。搬运的动作﹑机器准备、存货、不良品的重新加工等 都被看作浪費；同时，在 JIT 的生产方式下，浪費的产生通常被认为是由不良的管理 所造成的。比如，大量原物料的存在可能便是由于供应商管理不良所造成的。因此， 为了排除这些浪费，就相应地产生了适量生产、弹性配置作业人数以及保证质量这样 三个子目录。JIT 的目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体要达到以下目标： 质量目标： o 废品量最低：JIT 要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程 中每一工序都要求达到最好水平。 生产目标： o 库存量最低：JIT 认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程 不协调、生产操作不良的证明； o 减少零件搬运，搬运量低：零件送进搬运是非增值操作，如果能 使零件和装配件运送量减少，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中 可能出现的问题； o 机器损坏低 o 批量尽量小 时间目标： o 准备时间最短。准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间 趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量； o 生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变 能力强，柔性好。 当然，不同目标的实现具有显著的相关性。 三．JIT 实施手段 附图明确而简洁地表示了丰田准时化生产方式的体系构造，同时也表明了该体系的目 标以及实现目标的各种技术、手段和方法及其相互间的关系。
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现场管理之--看板管理 管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不 可少的工具之一。 管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现， 主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况 板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以 及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。因此，管理看板 是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之 一。 按照责任主管的不同，一般可以分为公司管理看板、部门车间管理看板、班组管理 看板三类。如下表所示。 区 分 公司管理看板 部门车间管理看板 班组管理看板 责任主管 高层领导 中层管理干部 基层班组长 常用形式 各种 ERP 系统 大型标语/镜框/匾/现况 板/移动看板 标语/现况板/移动看 板/图表/电子屏 现况板/移动看板/ 活动日志/活动板/ 图表 项目内容 企业愿景或口号 企业经营方针/战略 质量和环境方针 核心目标指标 目标分解体系图 部门竞赛评比 企业名人榜 企业成长历史 大型活动展示 员工才艺展示 总经理日程表 生产销售计划 部门车间口号 部门方针战略 公司分解目标指标 费用分解体系图 PQCDSM 月别指标 设备 MTBF/MTTR 改善提案活性化 班组评比 目标考核管理 QC 工序基准 部门优秀员工 部门日程表 进度管理板 员工去向板 部门生产计划 安全保健现况板 区域分担图/清扫 责任表 小组活动现况板 活动日志 设备日常检查表 定期更换板 变更点管理 工艺条件确认表 作业指导书或基 准 个人目标考核管 理 PQCD 每日趋势管 理 主题活动/QC 工具 个人生产计划 班组管理现况 报表 物品状况板 TPM 诊断现况板 下面我们通过部分事例来简单说明如何进行运用。 “目标分解展示板” 目标分解展示板能使高层领导从日常管理里解脱出来。所谓目标分解，是公司经营 管理的一级指标向二级、三级指标层层展开的一个系统验证图。制订时必须根据公司经 营方针，对主要的指标进行重点分解管理，一般步骤如下： 第一、综合目标设定：进行对比后选定课题，确定综合目标。 综合目标不宜选定太多，否则会分散注意力。一般选定 1 个指标或 2~3 个指标，大 多数情况不超过 4 个指标，其目标值应用数值具体表示出来。（如表） 区 分 指 标 目 标 值 单指标 综合生产力 提高 30% 生产量 提高 20% 双指标 成本 降低 30% 销售量 增加 40% 品质成本 降低 50% 多指标 返品率 降低 90% 表 1 综合目标的设定事例 第二、目标展开：按 TP（综合生产力）目标展开，树立对策体系。目标一般可以按 照产品、工序、原因、技术等来分解。但应考虑以下情况，如现象把握难易度，对策实 施难易度，成果把握难易度等，然后决定按什么顺序来展开。（表 2）所示是具体展开方 式选定的事例。 检讨项目 \ 目标展开法 按生产线 按工程 按产品 按技术 现象难把握不难 ★ ★ ☆ △ 目标展开难不难 ★ ☆ ☆ ☆ 对策实施难不难 ☆ ☆ ★ ☆ 把握成果难不难 ※ ※ ★ ※ 目标分解顺序 2 3 1 4 ★ ：非常适合 ☆ ：适合 △ ：无意义 ※ ：不适合 表 2 目标展开方式的选定事例 第三：对策选定：对策检讨、选定，树立对策方案，验证。 为达成每个目标值应探索能够实践的具体对策。至今为止，企业在以 BOTTOMUP（由 下到上）为主的改善活动中，经常出现一些因对策选定盲目而发生负作用的事例，或是 对“什么是对策”进行直观的判定，或是根据以往的经验树立并实施对策而使在对效果 不能预测的状态下盲目实施，造成无法获得其改善成果。
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精益生产（上） 秦岭 精益生产及其产生 精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益” 表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进 军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大 量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织 管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了大量生 产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。 一、精益生产的产生与推广 20 世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是 现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产 效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢 侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业，并带动和 促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生 产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大依以后，社会进入了一 个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、 大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首 创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中 摸索、创造出来了。 1950 年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产 7000 辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体 制还有改进的可能”。 战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式， 还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。日本的社会文化背景与美国是大不相同的， 日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的，日本没有美国那么多的外籍工人，也 没有美国的生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛滥。日本的经济和技术基础也与美国相距 甚远。日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为 美国的几十分之一。“规模经济”法则在这里面临着考验。 丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的 方法。经过 30 多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国， 产量达到了 1300 万辆，占世界汽车总量的 30％以上。 制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分， 它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程蹩体 优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本， 改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。 日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认为，日本在生产中所 采用的方式是其在世界市场上竞争的基础。80 年代以来，西方一些国家很重视对丰田生产方式 的研究，并将其应用于生产管理。 二，精益生产的特点 （1）拉动式准时化生产 以最终用户的需求为生产起点。 强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。 组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息（看板 的形式不限，关键在于能够传递信息）。 生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在保证生产中的韧流平衡（对于每一道工序来说，即为 保证对后退工序供应的准时化）。 由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用 集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。 （2）全面质量管理 强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。 生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道 工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题。 如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出 现对不合格品的无效加工。 对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。 （3）团队工作法（Teamwork） 每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。 组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。 团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进
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周大福：珠宝业精益化营销经营的典范 1985 年，著名国际管理专家丹尼尔?T?琼斯（Danil T.Jones）组织了 50 多位专家用了 5 年时间对 17 个国家的 90 家汽车制造企业进行了分析 比较后，发表了著名的报告——“改变世界的机器”（The Machine That Changed The World）。在该报告中专家们仔细分析了丰田公司 的运作模式，专家们发现丰田公司虽然没有什么惊人之举，但 www.cnshu.cn 中国最庞大的资料库下载 在世界各个市场都占有一席之地，而且丰田公司的利润比通用和福特 两家汽车公司之和还高出两倍多，其拥有的交易所证券总价值高于通 用、福特、克莱斯勒三大汽车巨头的总值。专家们对丰田的成功运营 模式进行了总结分析后，发现丰田的运作模式与美国汽车企业有很大 的不同，也正是这种特殊的模式造就了丰田在汽车业的王者地位，并 认为这种模式是制造工业的又一次革命，这种模式就是备受推崇的 “精益生产”（Lean Production）模式，“精益生产”模式的运用成 就了丰田的强大实力，也成就了日本经济的迅速崛起。 精益生产模式经过国内外诸多企业的运用和发展，在注入了现代 市场营销的理念后，逐步形成了一种更为优化的企业营销模式—— 精益化营销经营。所谓“精益化营销经营”即是指企业要确立战略性 营销思维，基于企业价值链对营销资源进行有效的整合、集约与经营， 摒弃追求短期销量增长的营销模式，以提升营销的价值为核心，走营 销的集约化成长模式，追求市场份额规模、市场份额质量、企业效益 的同步增长，从而建立起企业长期的战略性盈利基础。 精益化营销经营最重要的特点就是追求营销资源的合理配置，同 时致力于企业营销效率与效益的提高，向营销要利润。如何提高珠宝 业的营销效率与效益？如何向营销要长期的战略性利润？这些都是 珠宝企业现在需要迫切解决的重大难题，本文即以品牌价值达 69.63 亿元、唯一跻身于“2004 中国 500 最具价值品牌”前 200 位的珠宝 品牌（排名第 66 位）——周大福珠宝为典型案例，通过对观其 70 多 年来的经营历程来分析珠宝业精益化营销经营的全方位策略。 市场细分与目标顾客 精益化营销经营的两个特点体现在“精”和“益”两个字上，“精” 即是要求企业对营销资源进行合理配置，针对不同类型的顾客使用不 同的营销资源和策略，满足不同类型顾客的不同需求，使顾客购买适 合自己的产品，从而获得更大的市场占有率和企业利润，即获得“益” ——长期的战略性盈利基础。 企业要满足不同类型顾客的需求，首先就要对顾客进行分类即市 场细分。市场细分的具体作法是： 了解客户的年龄、性别、收入、职业、教育程度、地址等基本信 息，对客户的婚姻、配偶、家庭状况、疾病、爱好等方面的信息搜集 也要注重，通过数据挖掘和客户行为研究，对客户信息进行分析和处
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“JIT”推广方案（草案） 拟制人：曾 勇 部 门：工 厂 职 务：实习生 日 期：2004-3-1 一．现状描叙 1．现工厂管理基本上是一种粗放式管理，注重技术，对现代管理技术和工具运用不够；缺 少一个统一的、明确的管理思路。各部门为了完成任务而完成任务，各自为战。 1.1 “5S”管理执行不到位（部分客观原因），ISO9000 程序文件与实际工作结合度不高。 由此而造成员工对公司的信任度降低，管理人员在管理过程中因缺少上级对此的支持而信心 不足，士气不高。 1.2 各部门、各管理人员责、权、利不清，未能充分发挥 ISO9000 的作用。在管理制度上没 有作到规范化、程序化，各岗位管理干部缺少岗位说明书、岗位流程等，生产线作业指导书 不完善等。由此而造成管理人员没有明确的管理目标（指成本降低、效率提高等，而不是指 是否完成当天任务），在维持状况下执行命令。同时，缺少对新入职员工培训。 1.3 生产过程中，劳动力浪费严重。 1.3.1 流水线生产中存在若干“瓶颈工序”，导致整个生产过程中前后生产能力不一致，如原 料供给、QC 检测等就明显制约了出货速度。目前的状况可以用下图表示： 原料供给 插机、附件 装配 QC 成品 因为缺少对各生产线、各相关部门生产能力的评定，对各工序的人员、设备的配备无法 进行合理调整，通过改进，应尽量达到如下图： 原料 生产流水线 成品 1.3.2 定置管理不到位。部分工序中所需物料及工具的摆放位置有待进一步合理化，如下图 主机装配，员工有时要转身回头拿螺丝或胶水，有时需隔流水线较远拿工具，浪费了实际工 作时间。 1.3.3 缺少对工作时间的管理。员工缺少时间管理观念（缺少激励也是原因之一），导致做事 时有重复、返工，经常因一点小事而打断正常的工作节奏，时间浪费严重。 例：现在每天生产车间的卫生打扫分别在 10：00 和 15：00 左右进行，而此时正是工作 的高效率时段，清洁时打断员工的工作，导致其重新调整工作状态。 1.4 缺少激励。现行管理制度、工资制度缺少激励。做好做坏一个样，做的多做的少拿一样 的工资，这种现状助长了部分员工“吃大锅饭”的心态，而这对其他员工是不公平的。 2 管理人员缺少培训，无法做到有效沟通。 2.1 沟通的目的—朝一个目标努力 沟通的四个方向，见下图： 沟 通 沟通 沟通 沟 通 工厂的现状：满意度较低，员工流动性大，不利于管理。 2.2 加强培训 这一点在上面提到，其中最重要的是管理人员缺少培训。如，在推行“5S”，ISO9000 等过程中，高层管理者缺少坚定决心，中、基层管理人员缺少必要的培训而缺少执行的动力。 到最后就变成空有其名而无其实了。现在的情况正是如此，部分管理人员因上级态度不坚决 而在管理过程中听之任之；少数管理人员能认识到这样做的好处，但又因缺少必要的培训而 缺少实践、解决问题的办法，也有部分提出了解决办法而得不到上级支持，因此打消了积极 性等等都有。如果领导有了“就这样过吧”的想法，那么下面就更是得过且过了。 上面描叙的情况，因为各部门缺少激励，没有形成统一的管理思路，所以在管理过程中， 部门间无法协调。各部门只从本部门的“少做事，少出事，少负责，多拿钱”原则出发，导 致沟通失败，问题难以解决。 3 缺少对管理项目的控制 各种统计数据没有充分利用，统计了之后，只是放在那里，并没有用来做为改进的依据 和指导，导致缺少对管理项目和管理目标、考核等的控制。 如：不合格率的统计，往往只是进行了记录和存档、临时性的解决，并未对月、季度、 年的不合格率进行统计，由此很难通过数据来反映长期跟踪效果，对关键工序的不合格率难 以通过数据来显示改进情况，并调查原因，解决办法，并判定是否需要作为作业指导备案。 其他的类似还有：人均生产率、设备故障率…… 4 库存管理不统一 4.1 库存无计划 即针对本公司产品目前的销售状况、发展前景预测等，工厂缺少对生产量、库存量制定 相应计划，无人核算各产品的安全库存量。而市场部也未将年度总结、各销量（各机型）纵 太分布统计、年度计划、市场调研与预测报告等资料与工厂共享，缺少上叙资料，工厂很难 指定科学合理的生产、库存计划； 前关联部门 同事满意 自己满意 后关联部门 同事满意 上级满意 下级满意
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前言 人類社會[浪費 ]的存在真的有必要嗎? 如果把[浪費 ]定義為“不能產生附加价值的事物”,那無疑地,人生遠程不從事 著浪費的工作. 居家生活中到處看得到浪費的存在.諸如:水的浪費,電的浪費,瓦斯的浪費,時 間的浪費,空間的浪費……等等皆是. 有人認為家庭本身就是一種浪費,更有極端 的意見認為人本身根本就是浪費. 隨著個人思考方式,觀點的差異,對浪費的辦公室也不盡雷同.在這個世界上或 許還沒有人能真正為浪費下一個明確的定義,因為很可能為浪費下定義這件事就 是一個不折不扣的學雜費行為. 如果說人類是拖著[浪費 ]過活的動物, 那么, 員工群集的工廠便是[浪費 ]的 大本營. 把工廠中的浪費一項項找出來,就是 J I T 所要做的工作. 當論及 JUST IN TIME ( J I T )時,一般人腦海中必定浮現一般書上所辦公室 的[昋制造出適量的----必需品 ] 這個定義.對一位隨時在現場超支積極解決浪費 問題的人而言,姪用不著用這么冠冕堂皇的詞藻,只要用[ 消除浪費 ]一名話就倒 數涵蓋了. J I T 就是[撤底消除浪費的思想与技朮]. 浪費可分為[前瞻性的浪費 ],与[后顧型的浪費 ].田徑場上撐竿跳之前的助跑,是 為為了跳得更高所必須儲存能量的活動,因此是屬于前瞻性的浪費.但是如果這種 助跑轉彎成習慣性行為,而啟動一切都是為了跳得高,一旦形成了惰性,這個沒有 目的的助跑就變成了[后顧型的浪費 ]. 工廠里存在著太多[后顧型的浪費 ].生產過剩的浪費,存貨的浪費,搬運的浪 費,不良品所造成的浪費……皆屬之.而從現場中底地找出這種已經習慣化.惰性化 的浪費,并加以改善,就稱為現場改善. 這一套定名為[ J I T 生產革命 ]的錄影帶,是將 J I T 的思想.做法做一番整理, 用以培養出剔除死纏在工廠浪費的意識,并賦与現場就改善的能力. 在第一集 [ J I T 生產總論中,論及 JＩT 的必要性,整体概要,心髒 J IＴ的引進 方法． 第三集 [ 5 S (整理.整頓.清掃.清潔.紀律 )与 [紅牌 ]. [看板作戰 ]里,對于 5 S------工廠營運的基本, J IＴ改善的基礎-------,是紅牌.看板作戰將提出具体 執行的方法. 整体而言為了讓即使是初次接近 JＩT 的人也能快速掌握到竅門,因此不遺 余力地到現場實地拍攝,編輯亦務求易懂. 也因此,我們確信從工廠的最高管理階層,到ＪIT 小組成員以及現場作業員, 都能夠理解,而且能夠立即在現場實施. [ J IＴ生產革命]今后預定制作一貫作業．標准作業等系列內容． 工廠的〔制造物品的能力〕是企業賴以生存的關鍵所在．冀望本帶在水漬險
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精益生产（LP）概述 二战以后，丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂。当时，这个厂日产 7000 辆轿车， 比丰田公司一年的产量还多。但丰田却没有想到仅简单地照搬福特的生产模式，他认为“那里的生 产体制还有些改进的可能”。回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探索和实验，根据日本国情（社 会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产管理体制，采用精益生 产方式组织生产和管理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。 与此同时，其它的汽车公司和别的行业也纷纷采用这种组织管理方式，使日本经济得到飞速发展。 与技艺性生产和大批量生产不同，精益生产组合了前两者的优点，避免了技艺性生产的高费用 和大批量生产的高刚性。为此目的，精益生产采用的是由多能工人组成的工作小组和柔性很高的自 动化设备。 与大批量生产不同，精益生产的一切都是“精简”的：与大批大量生产相比，只需要一半的劳 动强度、一半的制造空间、一半的工具投资、一半的产品开发时间、库存的大量减少、废品大量的 减少和品种大量的增加。两者的最大区别在于它们的最终目标上：大量生产强调“足够”好的质量， 因此总是存在着缺陷；而精益生产则追求完美性（不断降低价格、零缺陷、零库存和无限多的品种）。 一、丰田公司的精益生产 1. 精益生产的出现 由丰田和大野创造的精益生产技术可以通过一个实例来说明。在大批大量生产方式下，制造汽 车覆盖件的冲压模的更换是个很大的问题。由于精度要求极高，模具的更换即昂贵且费时，需要极 高技术的工人来完成。为了解决这个问题，西方汽车制造商采用一组冲压机来生产同一种零件，于是， 他们可以实现几个月甚至几年不更换模具。对于 50 年代的丰田公司，这种办法却行不通，他们没有 足够的资金来购买好几百台冲压机用于汽车覆盖件的生产，他们必须用少数的几条生产线生产所有 汽车的冲压件。于是，大野发明了一种快速更换模具新技术（SMED 法──Single Minute of Dies），这种技术使更换一副模具的时间从 1 天减少到 3 分钟，也不需要专门的模具更换工。随后， 大野发现了一个令人惊讶的事实──小批量生产的成本比大批量生产更低。造成这种事实有两种原 因：第一个原因是小批量生产不需要大批量生产那样大的库存（当然包括设备和人员）；第二个原因 是在装配前，只有少量的零件被生产，发现错误可以立即更正。而在大批量生产中，零件总是被提 前很多时间大批量地制造好，零件的错误只有到最后装配时才会发现，造成大量的报废或返修。根 据后一个原因，大野得出一个结论，产品的库存时间应控制在两个小时以内（JIT 生产和零库存的起 源）。而为了实现这个目标，必须有高度熟练的和高度责任感的工人组成的工作小组。但是，如果工 人不能及时发现问题并随时解决，整个工厂的运行就会变得一团糟。 2. 改变劳资关系，同舟共济 在 40 年代末期，由于整个经济形势不佳，丰田公司面临巨大的经营困难，公司的经营者提出解 雇 1/4 的工人，但是收到工人和工会的强烈反对。后来，公司与工会达成协议：1/4 的工人被解雇， 公司的总管者丰田辞职，作为对公司经营失败的惩罚；其余的工人则得到双倍的保证，一个是终身 雇用，另一个是工资随在公司的工作年限同步增长而不与工种挂钩。 换言之，工人成为公司的一员，享受公司的一切福利。对工人来说，四十年工龄的工资远比 20 年工资为多。但如果他转到另一家公司去工作，则他的工龄从零算起，比 20 年工龄的工人还要少得 多（因为其它日本公司也同时开始实行这种制度）。在这种情况下，工人将自己的利益与公司的利益 联系在一起，有主人翁的感觉，迫使他们毕生为公司拼命工作。他们接受公司指派的任何工作，随 时解决生产中出现的问题，还主动提出合理化建议，大家都积极维护公司的利益。而公司亦将工人 看作自己的资本，而且是比机器设备更重要的资本。公司为了充分发挥这些资本的作用，就不断对 工人进行培训以提高工人的技能，并充分发挥他们的作用，以从雇员身上获得更大的收益。 3. 发现问题随时修改 在大批大量生产企业，组装线上的工人只重复地执行一些简单的动作，领班人不承担组装工作， 他只需保证组装线工人按照规定工作。这些规定和要求是由工艺师制定的，并由他负责提出改进工 艺的办法。其它像维修工、清洁工、检验工均各司其职，发现问题无权当场处理，必须留到组装线 终端的返修厂里给予纠正。还有一类工作属于“万能工”，用来顶替那些临时缺勤的工人。在大批大 量生产工厂里，为了保证产量，组装流水线一般不应停下来，否则无法保证产量，有问题的产品允 许继续在流水线上走下去，直到组装完成后进行返修。 大野认为，这个制度会造成惊人的浪费，这种浪费是两方面的：首先，组装线以外的任何一个 专职人员都没有对汽车生产产生一点增值，都是人力浪费。在这种制度下，组装线上的工人被置于 无足轻重的地位，其它人员则重要得多。 大野认为，组装线上的工人能够完成其它专职人员的大部分工作，甚至可以完成得更出色，因 为他们最了解组装线上的一切；其次，为了保证组装线不停下来而允许有错误的产品继续组装下去，
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第 1 章 认知教育 班组长的定义 班组在企业中的地位和作用 班组长的素质和要求 管理的原则和要义 管理者的基本要求 新官如何上任 1 班组长的定义 1.1 定义 班组长是指在生产现场，直接管辖 20 个左右的生产线作业员工，并对其生产结果负责的人。管 理控制的幅度，因公司及行业区别而有所不同，而其称呼也有所不同，有组长、班长、领班、拉长 等称谓。班组长一般由车间主管任命或由群众推选经现场、车产主管批准产生。班组长的工作是将 生产资源投入以生产出成品的管理，即对现场的作业人员、材料、设备、作业方法、生产环境等生 产要素，直接指挥和监督，以达成企业的各项管理目标。 （１） 班组长的使命 班组长的使命是：为了达成所属集团（公司、部门等）追求的目的，根据现有的条件，高效率地 达成自己应承担的组织的目标或者被分担的业务。 （２） 班组长的任务 指挥工作。即保质保量完成具体的工作（产品及服务的提供）。 领导人员。提高部下及同事的能力，创造有工作意义的劳动环境。 （１）（２）必须同时进行，连续不断地努力实现。 （３） 班组长应有的精神准备 具有发现问题的意识； 经常留意革新的挑战性； 具有不被既定观念约束的柔软性； 基于高敏度的信息管理下的先见性； 根据三现主义（现场、现物、现实）觖决问题； 具有与其他人一起运营组织的影响力； 具有高度的专业知识和敬业精神； 一定的社会知识和被人信赖的人品。 1． 2 自我角色的认知 （１） 对企业来说 班组长是基层的管理员，直接管理作业人员，是 Q（品质）、C（成本）、D（交货期）指标达成 的最直接的责任者。 （２） 对主管人员来说 班组长是主管人员命令、决定的贯彻者和执行者，同时对自己的某方面工作起着辅助和补充作用。 并且在对现场管理过程中，班组长既是管理精神传播的窗口，又是主管与作业人员沟通的桥梁。 （３） 对作业员工来说 班组长是直接的领导，并对其进行作业指导，评价其作业能力及作业成果。 （４） 对班组长来说 对班组长来说其他班组长是同事，是工作上的协作配合者，同时又在晋升方面形成竞争关系。 班组长在企业、公司、员工、同事之间，扮演着不同的角色，不同的角色赋于其不同的价值： 首先，班组长是企业价值和利润的创造者。这是最基本的一点，也最容易被忽略。很多班组长常常 以为只要与上司搞好关系、与下属和平共处就可以了，这是很错误的。价值是一只看不见的手，无 处不在。正所谓铁打的营盘流水的水兵，上司和下属会经常更换，但企业追求价值和利润的目标永 远不会改变，有不少班组长在大的人事变更中往往被降职或解雇，这除了人际关系的原因外，与没 有为企业创造较大的价值有很大关系。 退一步来说，愿意为企业付出的人，即使在这个企业失去工作，也会有别的企业争着要，这个现 实相信没有人会不知道。其次，班组长是中层管理人员的左右手。是“左右手”而非“左右脑”，表 示工作的重点是具体实施，即以最好的方法贯彻上司的指示和命令。具体要注意以下几点： 是辅助上司工作，而非设计主导； 协助上司开展工作，与上司形成配合和互补关系； 指出上司不足时要注意方式； 原则上只接受直接上司的工作指令，只向直接上司负责和报告工作。 再次，班组长是作业人员的帮助者和支持者。经常有人认为班组长一旦晋升，就有了“权力”， 就可以“管人”，所以对员工颐指气使，动辄呵斥处分，引起员工的不满和对抗。有这种“官”思想 的人为数不少。 班组长多数从优秀员工中提拔上来，所以原来的工友对这个转变一般有一个适应过程。如果对作 业人员以帮助者及支持者的身份出现解决他们工作上的困难相信很快会获得员工的拥戴，以权相压 只会适得其反。 最后，班组长是同事之间的战友和兄弟。现代化生产最直接的特点是高度的协作分工，所以同事 之间工作交流配合频繁。同事之间往往又是晋升的竞争者，上面的位置只有一个，你上去了，我就 要接受做你的下属的现实。因为这个关系，所以面和心不合、互相拆台及互相攻击的事时发生。 作为上司，晋升下属主要考虑是否更有利于工作。试想，对于两个工作都很出色的下属，一个工 作上与别人合作融洽，人际关系、口碑都可圈可点；另一个不愿意协助同事完成工作，没有容人之腹， 上司会考虑提拔谁呢？ 从另一个角度来说，如果某个同事平时与他人不配合，处处刁难别人，他一旦成为上司，就会主 所有人不服气，甚至消极抵抗，这种情形下，任你有通天的手腕能力，也很难开展工作。 1． 3 对企业的正确认识 一方面要按公司的要求，保质保量完成生产任务；另一方面要代表员工向上级反映大家的意见和 要求，班组长在这里起的是一种桥梁的沟通作用。员工与自己朝夕相处，应该怎样体恤和激励，相 企业 利润 配合 上司 指导 下属 协助 同事
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准时生产方式 JIT 准时生产方式 JIT（by AMT 辛福全） 摘要：准时生产方式（Just In Time 简称 JIT），是日本丰田汽车公司在 20 世纪 60 年 代实行的一种生产方式，1973 年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到 了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当 地企业中推行开来，下文将对此进行简要的介绍。 准时生产方式（Just In Time 简称 JIT），是日本丰田汽车公司在 20 世纪 60 年代实 行的一种生产方式，1973 年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突 出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企 业中推行开来，现在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为 “日本化模式”，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧美的物流产生了重要影响， 近年来，JIT 不仅作为一种生产方式，也作为一种通用管理模式在物流、电子商务等领 域得到推行。 在 20 世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的 要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产， 否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、非必须费用等一系列的浪费，从而影响 到企业的竞争能力以至生存。在这种历史背景下，1953 年，日本丰田公司的副总裁大 野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产 条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产。JIT 指的是，将必要的零件以必要的数 量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需 要的时间送到生产。这是为适应 20 世纪 60 年代消费需要变得多样化、个性化而建立的 一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。 一．JIT 核心思想 在 JIT 生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均采取福特式的“总动员生 产方式”，即一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体 人员总动员，紧急生产产品。这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤以库存 积压和短缺为特征，生产线或者不开机，或者开机后就大量生产，这种模式导致了严重 的资源浪费。丰田公司的 JIT 采取的是多品种少批量、短周期的生产方式，实现了消除 库存，优化生产物流，减少浪费的目的。 准时生产方式基本思想可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，也就 是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。 准时生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。为 此而开发了包括“看板””在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色的生产 经营体系。 JIT 生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、 人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制 技术方面，JIT 的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即时生产。 它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序 取货，看板系统是 JIT 生产现场控制技术的核心，但 JIT 不仅仅是看板管理。 二．JIT 实现目标 JIT 生产方式将“获取最大利润”作为企业经营的最终目标，将“降低成本”作为基本 目标。在福特时代，降低成本主要是依靠单一品种的规模生产来实现的。但是在多品种 中小批量生产的情况下，这一方法是行不通的。因此，JIT 生产方式力图通过“彻底消 除浪费”来达到这一目标。所谓浪费，在 JIT 生产方式的起源地丰田汽车公司，被定义 为“只使成本增加的生产诸因素”，也就是说，不会带来任何附加价值的诸因素。任何 活动对于产出没有直接的效益便被视为浪费。这其中，最主要的有生产过剩（即库存） 所引起的浪费。搬运的动作﹑机器准备、存货、不良品的重新加工等都被看作浪費；同时， 在 JIT 的生产方式下，浪費的产生通常被认为是由不良的管理所造成的。比如，大量原 物料的存在可能便是由于供应商管理不良所造成的。因此，为了排除这些浪费，就相应 地产生了适量生产、弹性配置作业人数以及保证质量这样三个子目录。 JIT 的目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体要达到以下目标： 质量目标： 废品量最低：JIT 要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到 最好水平。 生产目标： 库存量最低：JIT 认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良 的证明； 减少零件搬运，搬运量低：零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量 减少，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题； 机器损坏低 批量尽量小 时间目标： 准备时间最短。准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋 于零，就有可能采用极小批量； 生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。 当然，不同目标的实现具有显著的相关性。 三．JIT 实施手段 附图明确而简洁地表示了丰田准时化生产方式的体系构造，同时也表明了该体系的目标 以及实现目标的各种技术、手段和方法及其相互间的关系。
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第 1 页 共 13 页 5s 5s 导入与推行实务 导入与推行实务 目录 目录 11、 、 5S 5S 的起源和内涵 的起源和内涵 22、 、 5S 5S 活动的效用 活动的效用 33、 、如何顺利推动 如何顺利推动 5S 5S 44、 、5S 5S 的推行做法和步骤 的推行做法和步骤 55、 、5S 5S 实施技巧 实施技巧 第 2 页 共 13 页 一、 一、 5S 5S 的起源 的起源 5S 5S 起 起源 源与 与日 日本 本， ，已 已有 有四 四十 十多 多年 年的 的历 历史 史， ，刚 刚开 开始 始只 只是 是强 强调 调工 工厂 厂的 的整 整理 理、 、整 整顿 顿， ，后 后来 来由 由于 于 管理提升的需求，又增加了清扫、清洁、素养， 管理提升的需求，又增加了清扫、清洁、素养，形成了现在的 形成了现在的 5S 5S 活动体系。 活动体系。 由 由于 于 5S 5S 活 活动 动对 对于 于工 工厂 厂的 的安 安全 全、 、卫 卫生 生、 、效 效率 率、 、品 品质 质、 、成 成本 本等 等方 方面 面有 有极 极强 强的 的改 改善 善力 力， ，是 是工 工厂 厂管 管 理的基础 理的基础。 。因此 因此， ，日资企业与国外企业进行技术合作 日资企业与国外企业进行技术合作， ，或在国外设厂时 或在国外设厂时， ，首先必导入 首先必导入 5S 5S 活动 活动。 。 今年来 今年来， ，欧美企业也不断地导入 欧美企业也不断地导入 5S 5S 活动 活动， ，5S 5S 活动是日本工厂开创的管理技术 活动是日本工厂开创的管理技术。 。如准时生产 如准时生产（ （JIT JIT） ）、 、 TQC TQC 等活动中最具有影响力的一种。 等活动中最具有影响力的一种。 二、 二、 5S 5S 的内涵 的内涵 （一） （一）5S 5S 的基本理念 的基本理念 5S 5S 活 活动 动指 指的 的是 是整 整理 理（ （SEIRI SEIRI） ）、 、整 整顿 顿（ （SEITION SEITION） ）、 、清 清扫 扫（ （SEISO SEISO） ）、 、清 清洁 洁（ （SEIKETSU SEIKETSU） ）、 、素 素养 养 （ （SHITSUKE SHITSUKE）这五个日文词汇的罗马拼音第一个字母均为“ ）这五个日文词汇的罗马拼音第一个字母均为“SS” ”， ，故此称为 故此称为 5S 5S。 。 （二） （二）5S 5S 的释义 的释义 ⒈整理（ ⒈整理（Arrangement Arrangement） ） ⑴语义：按照整治的原则，导正秩序。 ⑴语义：按照整治的原则，导正秩序。 ⑵ ⑵5S 5S 的定义：区分“要”与“不要”物，并将不要物清除 的定义：区分“要”与“不要”物，并将不要物清除 。 。 ⑶活动的重点： ⑶活动的重点： ① ① 确定出实施整理的范围； 确定出实施整理的范围； ②规划出不要的暂放区，明确要与不要的标准； ②规划出不要的暂放区，明确要与不要的标准； ③通过教育训练让全员了解不要物的标准与整理的观念； ③通过教育训练让全员了解不要物的标准与整理的观念； ④决定实施整理的时间，并将整理用具提前备妥； ④决定实施整理的时间，并将整理用具提前备妥； ⑤明确每个成员负责的区域，依照标准及范围实施整理； ⑤明确每个成员负责的区域，依照标准及范围实施整理； ⑥定期不断地实施且定期巡回检查； ⑥定期不断地实施且定期巡回检查； ⑦整理后，应马上进行整顿的工作，二者是连续不可分的 ⑦整理后，应马上进行整顿的工作，二者是连续不可分的 ⒉整顿（ ⒉整顿（Put Put in in order order） ） ⑴语义 ⑴语义 ：快速整理。 ：快速整理。 ⑵ ⑵5S 5S 的定义：将必要的物品定位、定量放置好，便于拿取和放回，排除“寻找”的浪费。 的定义：将必要的物品定位、定量放置好，便于拿取和放回，排除“寻找”的浪费。 ⑶活动的重点： ⑶活动的重点： ①必要品的分类； ①必要品的分类； ②依使用频率决定放置位置与放置量； ②依使用频率决定放置位置与放置量； ③决定放置方式； ③决定放置方式； ④放置区定位画线； ④放置区定位画线； ⑤决定每个放置区物品之责任管理者。 ⑤决定每个放置区物品之责任管理者。 ⒊清扫（ ⒊清扫（Cleaning Cleaning） ） ⑴语义：打扫干净； ⑴语义：打扫干净； ⑵ ⑵5S 5S 的定义：彻底清理场所的垃圾、污垢、异物，使其干净及容易显现问题点，清扫即点检； 的定义：彻底清理场所的垃圾、污垢、异物，使其干净及容易显现问题点，清扫即点检； ⑶活动的重点： ⑶活动的重点： ①规划清扫责任区域； ①规划清扫责任区域； ②管理者示范，树立样板； ②管理者示范，树立样板； ③进行例行扫除，清除脏污； ③进行例行扫除，清除脏污； ④调查污染源及污染源发生对策； ④调查污染源及污染源发生对策； ⑤建立清扫基准，规范活动； ⑤建立清扫基准，规范活动； ⒋清洁（ ⒋清洁（Cleanliness Cleanliness） ） ⑴语义：不污染； ⑴语义：不污染； ⑵ ⑵5S 5S 的定义 的定义： ：重复地做好整理、整顿、清扫，形成 重复地做好整理、整顿、清扫，形成制度化、规范化 制度化、规范化，包含伤害的对策及成果的维 ，包含伤害的对策及成果的维 一、5S 的起源和内涵
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：106 KB 时间：2026-03-17 价格：¥2.00
精益生产知识点滴 工时的衡量 工时：由一位合格的操作工人完成该工作所需要多少时间来定义，它包括三个方面： 1. 过程时间，如测试、加固等 2. 基本时间，及手工工作的时间 3. 个人因素产生的时间， 如心理疲劳，个人生理疲劳等 工时的衡量通过以下几项手段或得，如秒表法，MTM 衡量法。衡量工时可以起到以下作用： 1. 是研究劳动和生产能力的标准 2. 可以改善和提高劳动生产率 3. 可以作为管理人员决策的依据 从“働”字看精益 精益中的自働化是指自律地控制不正常的情况和具有人的判断力的自动化， 也就是发现异常或缺陷的装置和出现这些异常或缺陷时能够使生产线或者设备停下来的装置。 它包含了发现不合格零部件就不让该零件通过生产线的机构，因此能够达到以下效果： 1. 因为有了自働化就无须人员去监控异常情况这样一来可以削减作业人员，从而达到降低成本的目 的。 2. 由于有生产完所需要的零部件设备就能停下来，而且生产的零部件又都是合格品，因此可以减少 库存量,从而可以实现生产同步化。 3. 该自働化要求对设备及环境持续改善，刺激了员工的能动性，因而增强了对人格的尊重。 什么是流动生产？ 流动生产是一套基于时间控制的生产加工手段，它以拉动的方式将物料根据客户的要求无停滞的通过生产 系统。同时物流通过次级生产系统同步地输送至主生产系统，从而快速地由原材料、在制品成为成品。 那为什么必须注重时间控制呢？ 因为物料在组织整理中所损耗的时间影响了生产管理成本的及生产中的现金流。物料处理需要足够的空间、 监控系统、处理及运输等诸多环节，这些环节每一步都会增加产品的生产成本。流动生产减少了中间环节， 使生产同步化，从而让物料无阻碍地通过各道增值加工工序，做到了降低管理/控制成本的目的。当总生产 周期时间减少后，工厂对客户需求变动的应变能力也将有显著的提高。其根源是其拥有快速、高效、低成 本的物料运输能力。 什么是总生产周期（Total Product Cycle Time）？ 总生产周期（TPc/t）是一个对生产流的计量单位。其定义为产品最长交付周期时间，即从接受最初原材料 开始，到最终成品出货的消耗时间。 同步处理 流动生产必须将生产处理的各个步骤同步化以减少 TPc/t（总生产周期），同步化可以通过将各道工序以缓 冲（先进先出 First In First Out）的方式进行物理连接来实现，也可以通过建立拉动系统来实现。 生产同步是建立在对人员和设备运作的各要素的理解和通过平稳生产平衡客户需求来做到的。 什么是价值流图： 价值流图（Value Stream Mapping——VSM）是文件形式的价值流资料和使用图标以图形表格表示信息流 动的顺序传递过程。 一个价值流包含产生于特定产品从原材料开始直到向用户交付成品的所有要素（包括增值和非增值的过程）
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1 “5S”管理系列讲义之一 定置管理 第一讲、概述 一、什么是定置管理 定置管理是企业在生产中研究人、物、场所三者之间关系的现场管理技术。定置管理的 范围是对生产现场物品的定量过程中进行设计、组织、实施、调整，并使生产和工作的现场 管理达到科学化、规范化、标准化的全过程。物品的定置与放置不同，两者可比较如下图： 定置管理将生产现场中人、物、场所三要素分别划分为三种状态，并将三要素的结合状 态也划分为三种。见下表： 要素 A 状态 B 状态 C 状态 场所 指良好的作业环境。如场所中工 作面积、通道、加工方法、通风 设施、安全设施、环境保护〔包 括温度、光照、噪声、粉尘、人 的密度等〕都应符合规定。 指需不断改进的作业环境。如场 所环境只能满足生产需要而不 能满足人的生理需要，或相反。 故应改进，以既满足生产需要， 又满足人的生理需要。 指应消除或彻底改进的环境。 如场所环境既不能满足生产 需要，又不能满足人的生理需 要。 人 指劳动者本身的心理、生理、情 绪均处在高昂、充沛、旺盛的状 态；技术水平熟练，能高质量地 连续作业。 指需要改进的状态。人的心理、 生理、情绪、技术四要素，部份 出现了波动和低潮状态。 指不允许出现的状态。人的四 要素均处于低潮，或某些要素 如身体、技术居于极低潮等。 物 指正在被使用的状态。如正在使 用的设备、工具、加工工件，以 及妥善、规范放置，处于随时和 随手可取、可用状态的坯料、零 件、工具等。 指寻找状态。如现场混乱，库房 不整，需用的东西要浪费时间逐 一去找的零件与工具等物品的 状态。 指与生产和工作无关，但处于 生产现场的物品状态。需要清 理，即应放弃的状态。 人、 物、 场所 的结 三要素均处于良好与和谐的、紧 密结合的、有利于连续作业的状 态，即良好状态。 三要素在配置上、结合程度上还 有待进一步改进，还未能充分发 挥各要素的潜力，或者部伤要素 处于不良好状态等，也称为需改 指要取消或彻底改造的状态。 如凡严重影响作业，妨碍作 业，不利于现场生产与管理的 状态。 生产 现场 物品 定 置 放 置 人 物 信 息 健 全结合 人物信息不 健全结合 存在价值高 存在价值低 现场文明 高效活跃 现场混乱 低效沉闷 2 合 进状态。 定置管理就是把“物”放置在固定的、适当的位置。但对“物”的定置，不是把物拿来 定一下位就行了，而是从安全、质量和物的自身特征进行综合分折，以确定物的存放场所、 存放姿态、现货表示等定置三要素的实施过程，因此要对生产现场、仓库料场、办公现场定 置的全过程进行诊断、设计、实施、调整、消除，使之管理达到科学化、规范化、标准化。 定置管理的核心就是尽可能减少和不断清除 C 状态，改进 B 状态，保持 A 状态。同时还要 逐步提高和完善 A 状态。 在工厂生产活动中，最主要的要素是人、物、场所和信息，其中最基本的是人与物的因 素。在生产场所中，所有物品都是为了满足人的需要而存在的，因而必须使物品以一定的形 式与人结合。其结合方式有两种： 1. 直接结合，即人所需要的物品能立即拿到手的结合。通常指随身携带或放在身边垂 手可得之物。这种结合不需要寻找，不需要由于寻找物品而造成工时消耗。这是人 所追求的理想结合。 2. 问接结合，即人和物处于分离状态，必须依靠信息的作用才能结合。通常处于间接 结合状态的物品，是人在生产现场看不到摸不着的。如存放在仑库的毛刷，它放在 何处？是何物？如无确切的信息是找不到的，当然也就不可能实现结合。 由于问接结合必须依靠信息，这种信息是指人的记忆、各种记录、标准化了的信息卡、 物品的位置台帐和计算机的储存装置等。信息齐全、准确、可靠和及时，就能在较短时问内 找到所需物品，否则就要花很多时间寻找，造成工时浪费。所以定置管理的主要任务之一， 就是研究如何建立科学有效的信息系统，使问按结合的物品处于良好的可控状态，随时可与 人进行结合。高质量的定置管理要求信息媒介物〔即在人与物、物与场所合理结合过程中起 着引导、控制和确认等作用的载体〕达到五方面理想状态的要求： 1. 场所标志清晰； 2. 场所设有定置图； 3. 位置台帐齐全； 4. 存放物的序号、编号齐备； 5. 信息标准化〔物品流动时问标准、数量标准、摆放标准等〕。 二、定置管理的内容 1、定置的构成 企业定置 车间定置 职能科室定置 设备 区域 色调 仓库 特别 环境 文件柜 办公桌椅 定置 定置 定置 定置 定置 定置 定置 定置 工具箱 工位器具 质控点 安全 定置 定置 定置 定置 2、定置管理的基本内容 工业企业定置管理的基本内容大致包括以下几方面： 全系统定置管理，包括生产制造子系统、经营子系统和行政后勤子系统等的定置 管理。
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：293 KB 时间：2026-03-23 价格：¥2.00
以成果分享计划提升生产力之研究—以 K 公司为例 呂傳吉 國立中央大學人力資源管理研究所研究生 黃同圳 國立中央大學人力資源管理研究所教授 壹、前言 加入世界貿易組織（World Trade Organization,WTO）對我國現階 段而言，代表著貿易自由化往前邁進的最重要指標。惟加入 WTO 就 得遵守烏拉圭回合的規範，對國內還存在的一些貿易保護措施必須進 一步削減，過去受保護較多的產業會因而受到衝擊。眾所週知在台灣 的汽車產業，受到政府長時間的保護而有不能獨立自主研發之譏評， 雖然近幾年在貿易自由化的潮流下，政府已逐漸降低自製率之要求， 但仍不如加入 WTO 的衝擊大，預料入會五年後，進口零組件關稅成 本將較現行降低 30%~50%。汽車中心廠為求保有競爭力及利潤，亦 將同步要求衛星工廠降價，而衛星工廠在規模、人員素質、研發能力 等各方面皆不如中心廠，故將遭受更嚴苛之競爭壓力。 企業的生存與發展主要依靠獲取利潤，而要使利潤成長則有賴生 產力的提升，提升生產力的方法中最直接而重要的便是激發員工工作 動機與士氣，使他們的工作績效表現能夠有所創新、突破；透過激勵 獎金制度的實施，使員工能配合企業之競爭策略，進而促進企業體的 生產效率和組織經營績效。員工以其智力、體力、時間投入組織從事 各種生產性工作，其目的在於追求工作的報酬，以滿足基本生活需要， 亦藉著報酬的多寡來顯現他在組織中的地位，以及在社會一般評價觀 念上的地位，從而激勵自我的成長；自組織的立場而言，組織透過薪 資報酬吸收所需的人才，使其為組織貢獻心力，並藉薪資報酬的調整 鼓勵員工發揮其潛能，提高工作的生產力（謝長宏、馮永猷，民 78）。 本研究主要目的在於探討個案公司在競爭壓力下，配合其競爭策 略，以設計具激勵性之成果分享獎金計劃為方法，期能對個案公司在 艱困的經營環境下對其提昇生產力之努力有所助益。 貳、個案公司介紹 一、產業概況 汽車工業為一種技術密集與具有高附加價值之綜合性工業。由於 汽車工業是由上萬種零件所組成，所涉及之產業涵蓋面相當廣泛，橫 跨了鋼鐵、橡膠、塑膠、電子、電機、玻璃、照明、紡織、皮革、油 漆等產業，其產業關聯效果及影響層面甚鉅。由於汽車零組件數量龐 大，甚至超過上萬個，在各個組件組成成品後，為使成品發揮功能， 且使市場價格合理，因此零組件之設計與生產均走向多層次分工與專 業化，以提高品質，降低成本。由於工資低廉的東南亞諸國及大陸廠 商在技術上仍無法符合國際水準，而我國汽車零組件之品質已受國際 市場肯定，因此在全球汽車工業發展趨勢下，未來仍有很大發展空間。 二、公司沿革 個案公司成立於民國 44 年，初期以產製各式鋼鏟及手工具為主， 產品行銷至全球 18 個國家，民國 59 年起轉型為車輛零組件製造工廠， 陸續獲選為軍方核可之衛星廠及中華汽車工業股份有限公司、國瑞汽 車工業股份有限公司之衛星廠。民國 79、80 年中華汽車、中華開發 信託公司及國瑞汽車先後加入經營行列，從此脫離家族企業型態，營 業額大幅成長，並取得 ISO 9002、QS 9000 認證，積極推動 QCC、TPM、 改善提案等活動，於民國 88 年股票上市。 三、經營業務主要內容 本個案公司之主要經營業務如下： （一）（一） 汽車車體大樑、沖壓模具、治具及鈑金件之製造及 銷售業務。 （二）（二） 鋼鏟、貨櫃、螺絲、機械、鋁器等製造、加工、批 發與零售。
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B2-1 伊斯兰几何图样应用于服装与灯具之设计 The Application of Islamic Geometric Patterns to Costume and Lamp Designs 指导老师: 朱丽媛 老师 专题学生: 魏巧如 WEI,Chiao-lu、陈怡凤 CHEN,Yi-feng 摘要 图样的装饰元素在东、西方艺术与设计美学的领域中，占有非常重要的地位。 伊斯兰几何图样在艺术中的崛起、发光发热，更是被人歌颂流传千秋百世。故 设计者透过伊斯兰几何图样艺术，将其带入服装与灯具创作中；从中运用伊斯 兰的二维周期来创作，并探讨伊斯兰图样的分类与特征，将其所蕴藏的几何造 形风格与文化意涵之思维，转化运用于服装与灯具上，对于了解伊斯兰图样艺 术，有莫大的助益。 本研究首先透过文献资料的搜集与探讨，分析伊斯兰的几何图样风格特色与涵 义，再将其几何图样为设计元素，透过对称、反转…等排列法延伸应用于服与 灯具创作上，藉以表现出视觉图像之融合与再生。创作上使用天然与化学材质 作为不同的材料选择，并将二维周期的伊斯兰几何图样拆解、重组呈现新的图 样变化。 关键词：伊斯兰几何图样、二维周期 Abstract The decorative factor of patterns plays a very important role in the oriental and occidental arts and the field of design aesthetics. The rise of Islamic geometric patterns in the art world is so glorious that they have got high praises from all parts of the world and been handed down from generation to generation. Therefore, the designer integrated the art of Islamic geometric patterns into the costume and lamp designs and applied the Islamic two-dimensional periods to designs. Additionally, the designer discussed the classifications and characteristics of Islamic patterns, applying their geometric figures and cultural connotations to costumes and lighting crafts, which was greatly beneficial to full understanding of the art of Islamic patterns. This study analyzed the styles, characteristics and connotations of Islamic geometric patterns through the collection and analysis of B2-2 documents first, and then applied its geometric patterns as design elements to costume and lamp designs through various arrangements, such as symmetry and reversion, so as to present the combination and regeneration of visual images. Natural and chemical materials were used for designing, and the Islamic two-dimensional periodical patterns were disassembled and recombined to show the new variability of patterns. Key words：Islamic geometric patterns and two-dimensional periods 一、 前言 1-1 研究动机与目的： 图样的装饰元素，从古至今，运用的相当广泛；而伊斯兰的几何图样更是震惊 世界各地进而带动图样的装饰艺术，在世界上极享有盛名。 伊斯兰的艺术形式专注于装饰和镶嵌，并以几何图样的型态，发展出变化 多端的装饰纹样；在视觉图样的应用上，迄今依然影响世界数以亿计的广大人 口。 千姿百态的伊斯兰文化根深叶茂、源远流长。在丝织品的花纹、印染品的图案、 陶瓷器的造型与装饰、金银器的镶嵌、建筑物的式样等各方面，都留下了明显 的痕迹[1]。 装饰纹样富创造性，鲜丽的颜色和精致的图案都充分表现伊斯兰艺术的特点， 这一些种种的特色与变化是值得我们去探讨的。 针对伊斯兰图样来研究，探讨其文化背景，对造形之影响，将伊斯兰几何图样 应用拆解与组合构成不同细节，融入设计中，展现另一种风味。以串珠与缝制 摆脱现今大量生产过于机械化，试图寻找传统手工给人独特的印象。 ※ 首先分析文献资料，了解伊斯兰的宗教背景对造形的影响。 ※ 将其图样运用或撷取，作为寻求设计作品之表现主题。 ※ 设计草图的绘制，评估与执行制作。 二、 相关文献探讨 2-1 伊斯兰图样的研究背景
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化镍浸金焊接黑垫之探究与改善 一、化鎳浸金流行的原因 各種精密元件組裝的多層板類，為了焊墊的平坦、焊錫性改善，焊點強度與後續可 靠度更有把握起見，業界約在十餘年前即於銅面逐漸採用化鎳浸金(Electroless Nickel and Immersion Gold;EN/IG)之鍍層，作為各種 SMT 焊墊的可焊表面處理(Solderable Finishing)。此等量產板類有：筆記型電腦之主機板與通訊卡板，行動電話手機板，個 人數位助理(PDA)板，數位相機主板與卡板，與攝錄影機等高難度板類，以及電腦週邊用 途的各種卡板(Card，是指小型電路板而言)等。據 IPC 的 TMRC 調查指出 ENIG 在 1996 年 只占 PCB 表面處理的 2%，但到了 2000 年時卻已成長到了 14%了。以台灣量產經驗而言， 1000l 之化鎳大槽中，單位操作量（Loading Factor）已達 1.5ft2/gal（360cm2/L），工 作忙碌時兩三天就需要換槽。ENIG 之所以在此等困難板類大受上下游歡迎的原因，經過 深入瞭解後計有下面四點： 圖 1.此為 Errison 著名手機 T-28 之 HDI 六層板（1+4+1），線寬 3mil 雷射盲孔 5mil，其 基頻區共裝了一顆 mini-BGA 及 4 顆 CSP，其 Via in Pad 之墊徑僅 12mil 左右，是 1999 被 Prismark 推崇的明星機種。初上市時售價台幣兩萬六，由於競爭激烈及電磁波太強， 2001 年已跌價到了 999 元，災情之慘重豈僅是唏噓慨嘆而已。 1.1 表面平坦好印好焊，小型承墊獨領風騷 當板面 SMT 的細長方形、或圓形、或方形之焊墊越來越多、越密、越小時，熔錫與 噴錫處理墊面之高低不平，造成錫膏印刷不易與零件踩腳困難，進而造成熱風或熱氮氣 熔焊（Relow）品質的劣化。此與十餘年前盛行的通孔波焊，或後來墊面還夠大時的錫膏 熔焊等皆大異其趣。彼時之墊面噴錫處理，無論在焊錫（Solderablity）或焊點強度（Joint Strength）方面，均非其他可焊處理之所能望其項背。良好的 ENIG 平均可耐到 3 次的高 溫焊接，目前也是浸銀或浸錫處理所無法相提並論的。 圖 2.由於微小球墊上 ENIG 之焊接不太可靠，加以黑墊又常發生，逼得組裝者對該等難纏 的 CSP 微墊只好改採 OSP 皮膜，板價不斷下降，做法反倒更難，如此 HDI 高科技有何榮 耀可言？甚至業者還將之改成 Super Solder 先上銲料，更是大材小用其心良苦 然而如今手機板上所裝的多顆 mini-BGA 或 CSP，其眾多微墊之焊接，不但讓元件商與組 裝者心驚膽跳，PCB 業者更是草木皆兵聞 退 變色(品質不佳退貨賠償)。目前手機板上一般 行情的 CSP(此晶片級封裝品係指墊距 Pitch 在 0.8mm 以下之 BGA)，其圓型承墊之 Pitch 僅 30mil，而墊徑更只有 14mil 而已；而且小型 QFP 長方焊墊的墊寬更已窄到了只有 8mil， 如此狹小墊面上所印的精密錫膏，如何能容忍先前噴錫的高低不平? 均勻平坦的可焊處理層，當然不是只有 ENIG 而已，曾經量產者尚有 OSP 有機保焊處 理，浸錫處理（Immersion Tin；最近已出現量產之規模，後效如何尚待觀察），化鎳浸鈀 金處理，甚至化學浸錫或化學錫鉛等處理。其中除了 OSP 外，其他多半由於製程不穩或 後患太多而無法成其氣候，實務上當然根本不是化鎳浸金的對手。且 OSP 的耐久性與抗 污性又不如化鎳浸金，而免洗錫膏中活性甚弱的助焊劑，是否在焊前瞬間能及時除去 OSP 之老化皮膜，而能順利沾錫焊妥者亦大有問題。 圖 3.左為三四年前赫赫有名電腦心臟 CPU，其 FC 式 P-3 封裝載板腹底植針焊接之基墊情 形。中為較後版本的 P-3 載板腹面已完成植針與 18 顆解耦合電容器 SMT 焊接之畫面。右 為功能更強面積更小的 P-4，其尚未植針與焊接電容的腹面。注意，此等 FC 載板之覆晶 正背面中央，小小立錐之地竟然擠進 400-1000 顆的銲錫凸塊，做為大號晶片的顛覆焊緊 作用。於是雙面 ENIG 之皮膜，共經正面印膏與熔成凸塊，下游客戶的覆晶焊接，及腹面 焊接植針與電容器的貼焊等；至少須經三次以上的高溫考驗。任何毫厘疏失所造成的恐 怖後果，絕不是割地賠款所能善罷甘休的。當然其 ENIG 動則棄槽之嚴酷管理，也只有這 種單價 5-9 美元的量產載板才能玩得下去。此低單價高階品的量產，早已不是養尊處優 吃香喝辣的老外們所能染指，吃苦耐勞的台灣人，才正是價廉物美電腦普及的幕後功臣。 除了上述的一般焊接外，ENIG 之墊面當然也可做為 FC 封裝板的球腳之植球基地，或錫膏 成半球後的凸塊（Bump）承墊。 1.2 墊面之接觸導通一向優異別無分號 手機板除需零件焊接外，有些墊面還要執行摁鍵導通，黃金不生鏽正是 Contact Connection 的最佳候選。手機板的此種摁鍵(Key Pad)做法，與 LCD-TFT 模組板上的 ACF 壓著墊等不管是直接佈局在主板上，或是另採極薄的雙面硬板或軟板之搭配主板，其觸 墊表面一律都要電鍍鎳金以降低其接觸電阻。如今高難度的 HDI 手機板在供過於求下， 身價早已低落到了便宜的商品，該等原先之正規電鍍處理，也只好降格為一次級的化鎳 浸金了。
分类：安全管理制度 行业：采矿冶金行业 文件类型：Word 文件大小：1.45 MB 时间：2026-03-26 价格：¥2.00
1 JIT 的基本知识 精益生产是准时生产的延伸和扩展。 JIT 产生的背景 JIT，Just In Time 的简称，中文意思：准时、适时。 日本汽车工业从其起步到今天经历了一个技术设备引进对国产化一建立规模生产体制一 高度成长一工业巨大化一强化国际竞争力一出日增大对全球战略这样一个过程。但是，从一开 始的技术设备引进阶段，日本汽车工业就没有全部照搬美国的汽车生产方式。这其中除了当时 的日本国内市场环境、劳动力以及二次世纪大战之后资金短缺等原因以外。一个很重要的原因 是，以丰田汽车公司副总裁大野耐一等人为代表，他们从一开始就意识到了，美国汽车工业的 生产方式虽然已很先进，但需采取一种更灵活，更能适应市场需求的能够提高产品竞争力的生 产方式。 www.cnshu.cn 中国最庞大的资料库下载 在 20 世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要 求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否则的 话，生产过剩所引起的只是设备、人员、库存费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能 力以至于生存。 在这种历史背景下，1953 年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生 产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准 时制生产。 在 JIT 生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均采取福特式的"总动员生产方式"， 2 即一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急 生产产品。这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤以库存积压和短缺为特征，生产 线要么不开机，要么一开机就大量生产，这种模式导致了严重的资源浪费。丰田公司的 JIT 在 这种情况下就问世了，它采取的是多品种少批量、短周期的生产方式，大大消除了库存，优化 了生产物流，减少了浪费。 精益生产的定义 精益生产（Lean Production）：是在流水生产方式的基础上发展起来的，通过系统结构、人 员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，实施 以用户为导向、以人为中心、以精简为手段、采用 Team Work 工作方式和并行设计、实行准时 化生产技术（JIT）、充分利用信息技术等为内容的生产方式，最终达到包括产品开发、生产、 日常管理、协作配套、供销等各方面最好结果的一种生产方式。 JIT 的定义 JIT 指的是，将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、 只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。 JIT 的基本思想 JIT 生产方式的基本思想是： 只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品 也就是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。JIT 基本思想是生产计划和控制及库存
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目录： 1. 准时化生产方式的技术支撑体系 2. 集成 JIT 和 MRP 3. 流程分析与优化重组技术 准时化生产方式的技术支撑体系 魏大鹏 摘要：文章以系统科学理论为指导，全面系统地分析研究了丰田公司的“准时化生产方式（JIT）”技术支 撑体系，特别着重分析了构成这一技术支撑体系的每一个技法的特殊作用，以及各个技法间的相互关系， 以便使我们更好地理解丰田生产体系，并为实施准时化生产奠定理论基础。 关键词：丰田生产体系、准时化生产 1．引言 准时化生产方式（Just－in－time，JIT）是日本丰田汽车公司创立的一种独具特色的现代化生产方式。它 顺应时代的发展和市场的变化，经历了 20 多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理 念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生 产管理技术与方法体系。 准时化生产方式诞生在丰田公司，但它并不是仅适用于汽车生产。事实上，准时化生产方式作为一种彻底 追求生产过程合理性、高效性和灵活性的生产管理技术，它已被应用于日本的许多行业和众多企业之中。 同样，它的基本思想、基本原理和基本枝法对我国企业的生产方式和管理方法的现代化具有重要的借鉴意 义和参考价值。 实际上，早在 80 年代初，丰田准时化生产方式就被介绍到了我国。遗憾的是，当时我们误认为准时化生产 方式就是“看板管理（Kanban）”。我们的一些企业曾简单地模仿传递看板，但并未见到成效，于是就草 率地把它否定了。实践表明，如果没有生产经营观念的彻底转变和管理意识的彻底更新，没有对准时化生 产方式进行系统性研究，而仅仅是模仿某个单项技法，准时化生产是不可能实现的。因此，在借鉴丰田生 产方式时，我们首先对其进行系统性的研究是极为重要和必要的。 2．准时化生产方式的真缔 日本筑波大学的门田安弘教授曾指出：“丰田生产方式是一个完整的生产技术综合体，而者板管理仅仅是 实现准时化生产的工具之一。把看板管理等同于丰田生产方式是一种非常错误的认识。” 丰田的准时化生产方式通过看板管理，成功地制止了过量生产，实现了“在必要的时刻生产必要数量的必 要产品（或零部件）”，从而彻底消除在制品过量的浪费，以及由之衍生出来的种种间接浪费。因此，每 当人们说起丰田生产方式，往往容易只会想到看极管理和减少在制品库存。事实上，丰田公司以看板管理 为手段，制止过量生产，减少在制品，从而使产生次品的原因和隐藏在生产过程中的种种问题及不合理成 份充分暴露出来，然后通过旨在解决这些 问题的改善活动，彻底消除引起成本增加的种种浪费，实现生产过程的合理性、高效性和灵活性。这才是 丰田准时化生产方式的真谛。 3．准时化生产方式的技术体系 丰田准时化生产方式是一个包容了多种制造技术和管理技术的综合技术体系。为了准确地认识和理解准时 化生产方式，我们有必要从理论上考察和描述这个综合技术体系及其构造，搞清楚该体系中的各种技术、 手段和方法对于实现系统目标的特定功能和支撑作用，明确这些技术、手段和方法在整个生产体系中的位 置及其相互间的内在联系，只有将这些技术、方法与手段置于该体系的总体格局中去认识和理解，我们才 能有目的地使用它们，才有可能有效地实施准时化生产。 附图明确而简洁地表示了丰田准时化生产方式的体系构造，同时也表明了该体系的目标以及实现目标的各 种技术、手段和方法及其相互间的关系。下面我们将对准时化生产方式的技术体系作一个简要的说明。 3．1 体系的核心 要实现“彻底降低成本”这一基本目标，就必须彻底杜绝过量生产以及由此而产生的在制品过量和人员过 剩等各种直接浪费和间接浪费。如果生产系统能够具有足够的柔性，能够适应市场需求的不断变化，即 “市场需要什么型号的产品，就生产什么型号的产品；能销售出去多少，就生产多少；什么时候需要，就 什么时候生产”，这当然就不需要，也不会有多余的库存产品了。如果在生产人员的能力方面保证具有足 够的柔性，当然也就没有多余的闲杂人员了。这种持续而流畅的生产，或对市场需求数量与种类两个方面 变化的迅速适应，是凭借着一个主要手段来实现的，这就是“准时化”。可以说，“准时化”这种手段是 丰田生产方式的核心。 所谓“准时化”，就是我们在前面介绍过的，在必要的时刻生产必要数量的必要产品或零部件“准时化” 的本质就在于创造出能够灵活地适应市场需求变化的生产系统，这种生产系统能够从经济性和适应性两个 方面来保证公司整体性利润的不断提高。此外，这种生产系统具有一种内在的动态自我完善机制，即在 “准时化”的激发下，通过不断地缩小加工批量和减少在制品储备，使生产系统中的问题不断地暴露出来， 使生产系统本身得到不断的完善，从而保证准时化生产的顺利进行。 3．2 看板管理 很多人都把丰田生产方式称为看板管理，其实这是错误的。丰田生产方式是产品的制造方式，是一种生产
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第 1 章 认知教育 班组长的定义 班组在企业中的地位和作用 班组长的素质和要求 管理的原则和要义 管理者的基本要求 新官如何上任 1 班组长的定义 1.1 定义 班组长是指在生产现场，直接管辖 20 个左右的生产线作业员工，并对其生产结果负责的人。管 理控制的幅度，因公司及行业区别而有所不同，而其称呼也有所不同，有组长、班长、领班、拉长 等称谓。班组长一般由车间主管任命或由群众推选经现场、车产主管批准产生。班组长的工作是将 生产资源投入以生产出成品的管理，即对现场的作业人员、材料、设备、作业方法、生产环境等生 产要素，直接指挥和监督，以达成企业的各项管理目标。 （１） 班组长的使命 班组长的使命是：为了达成所属集团（公司、部门等）追求的目的，根据现有的条件，高效率地 达成自己应承担的组织的目标或者被分担的业务。 （２） 班组长的任务 指挥工作。即保质保量完成具体的工作（产品及服务的提供）。 领导人员。提高部下及同事的能力，创造有工作意义的劳动环境。 （１）（２）必须同时进行，连续不断地努力实现。 （３） 班组长应有的精神准备 具有发现问题的意识； 经常留意革新的挑战性； 具有不被既定观念约束的柔软性； 基于高敏度的信息管理下的先见性； 根据三现主义（现场、现物、现实）觖决问题； 具有与其他人一起运营组织的影响力； 具有高度的专业知识和敬业精神； 一定的社会知识和被人信赖的人品。 1． 2 自我角色的认知 （１） 对企业来说 班组长是基层的管理员，直接管理作业人员，是 Q（品质）、C（成本）、D（交货期）指标达成 的最直接的责任者。 （２） 对主管人员来说 班组长是主管人员命令、决定的贯彻者和执行者，同时对自己的某方面工作起着辅助和补充作用。 并且在对现场管理过程中，班组长既是管理精神传播的窗口，又是主管与作业人员沟通的桥梁。 （３） 对作业员工来说 班组长是直接的领导，并对其进行作业指导，评价其作业能力及作业成果。 （４） 对班组长来说 对班组长来说其他班组长是同事，是工作上的协作配合者，同时又在晋升方面形成竞争关系。 班组长在企业、公司、员工、同事之间，扮演着不同的角色，不同的角色赋于其不同的价值： 首先，班组长是企业价值和利润的创造者。这是最基本的一点，也最容易被忽略。很多班组长常常 以为只要与上司搞好关系、与下属和平共处就可以了，这是很错误的。价值是一只看不见的手，无 处不在。正所谓铁打的营盘流水的水兵，上司和下属会经常更换，但企业追求价值和利润的目标永 远不会改变，有不少班组长在大的人事变更中往往被降职或解雇，这除了人际关系的原因外，与没 有为企业创造较大的价值有很大关系。 退一步来说，愿意为企业付出的人，即使在这个企业失去工作，也会有别的企业争着要，这个现 实相信没有人会不知道。其次，班组长是中层管理人员的左右手。是“左右手”而非“左右脑”，表 示工作的重点是具体实施，即以最好的方法贯彻上司的指示和命令。具体要注意以下几点： 是辅助上司工作，而非设计主导； 协助上司开展工作，与上司形成配合和互补关系； 指出上司不足时要注意方式； 原则上只接受直接上司的工作指令，只向直接上司负责和报告工作。 再次，班组长是作业人员的帮助者和支持者。经常有人认为班组长一旦晋升，就有了“权力”， 就可以“管人”，所以对员工颐指气使，动辄呵斥处分，引起员工的不满和对抗。有这种“官”思想 的人为数不少。 班组长多数从优秀员工中提拔上来，所以原来的工友对这个转变一般有一个适应过程。如果对作 业人员以帮助者及支持者的身份出现解决他们工作上的困难相信很快会获得员工的拥戴，以权相压 只会适得其反。 最后，班组长是同事之间的战友和兄弟。现代化生产最直接的特点是高度的协作分工，所以同事 之间工作交流配合频繁。同事之间往往又是晋升的竞争者，上面的位置只有一个，你上去了，我就 要接受做你的下属的现实。因为这个关系，所以面和心不合、互相拆台及互相攻击的事时发生。 作为上司，晋升下属主要考虑是否更有利于工作。试想，对于两个工作都很出色的下属，一个工 作上与别人合作融洽，人际关系、口碑都可圈可点；另一个不愿意协助同事完成工作，没有容人之腹， 上司会考虑提拔谁呢？ 从另一个角度来说，如果某个同事平时与他人不配合，处处刁难别人，他一旦成为上司，就会主 所有人不服气，甚至消极抵抗，这种情形下，任你有通天的手腕能力，也很难开展工作。 1． 3 对企业的正确认识 一方面要按公司的要求，保质保量完成生产任务；另一方面要代表员工向上级反映大家的意见和 要求，班组长在这里起的是一种桥梁的沟通作用。员工与自己朝夕相处，应该怎样体恤和激励，相 企业 利润 配合 上司 指导 下属 协助 同事
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