豐田公司的精益生産

丰田公司的精益生产
二战以后，丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司
轿车厂。当时，这个厂日产 7000 辆轿车，比丰田公司一年
的产量还多。但丰田却没有想到仅简单地照搬福特的生产模
式，他认为“那里的生产体制还有些改进的可能”。回到日本后，
丰田和大野进行了一系列的探索和实验，根据日本国情（社
会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立
了一整套新的生产管理体制，采用精益生产方式组织生产和
管理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，
变成世界汽车之王。与此同时，其他的汽车公司和别的行业
也纷纷采用这种组织管理方式，使日本经济得到飞速发展。
与技艺性生产和大批量生产不同，精益生产组合了前两者的
优点，避免了技艺性生产的高费用和大批量生产的高刚性。
为此目的，精益生产采用的是由多能工人组成的工作小组和
柔性很高的自动化设备。
与大批量生产不同，精益生产的一切都是“精简”的：与大
批大量生产相比，只需要一半的劳动强度、一半的制造空间、
一半的工具投资、一半的产品开发时间、库存的大量减少、
废品大量的减少和品种大量的增加。两者的最大区别在于它
们的最终目标上：大量生产强调“足够”好的质量，因此总
是存在着缺陷；而精益生产则追求完美性（不断降低价格、
零缺陷、零库存和无限多的品种）。
丰田公司的精益生产
1、精益生产的出现
由丰田和大野创造的精益生产技术可以通过一个实例来说
明。在大批大量生产方式下，制造汽车覆盖件的冲压模的更
换是个很大的问题。由于精度要求极高，模具的更换即昂贵
且费时，需要极高技术的工人来完成。为了解决这个问题，
西方汽车制造商采用一组冲压机来生产同一种零件，于是，
他们可以实现几个月甚至几年不更换模具。对于 50 年代的
丰田公司，这种办法却行不通，他们没有足够的资金来购买
好几百台冲压机用于汽车覆盖件的生产，他们必须用少数的
几条生产线生产所有汽车的冲压件。于是，大野发明了一种
快速更换模具新技术（SMED 法──Single Minute of Dies），
这种技术使更换一副模具的时间从 1 天减少到 3 分钟，也不
需要专门的模具更换工。随后，大野发现了一个令人惊讶的
事实──小批量生产的成本比大批量生产更低。造成这种事实
有两种原因：第一个原因是小批量生产不需要大批量生产那