二甲基亚砜化学品安全技术说明书 第一部分：化学品名称 化学品中文名称： 二甲基亚砜 化学品英文名称： dimethyl sulfoxide 中文名称 2： 二甲亚砜 英文名称 2： methyl sulfoxide 技术说明书编码： 2023 CAS No.： 67-68-5 分子式： C2H6OS 分子量： 78.13 第二部分：成分/组成信息 有害物成分 含量 CAS No.: 有害物成分 含量 CAS No. 二甲基亚砜 67-68-5 有害物成分 含量 CAS No.: 有害物成分 含量 CAS No. 二甲基亚砜 67-68-5 有害物成分 含量 CAS No.: 有害物成分 含量 CAS No. 二甲基亚砜 67-68-5 第三部分：危险性概述 健康危害： 吸入、摄入或经皮肤吸收后对身体有害。 对眼睛、皮肤、粘膜和上呼吸道有刺激作 用。可引起肺和皮肤的过敏反应。 燃爆危险： 本品可燃，具刺激性，具致敏性。 第四部分：急救措施 皮肤接触： 脱去污染的衣着，用大量流动清水冲洗。 眼睛接触： 提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗。 就医。 吸入： 脱离现场至空气新鲜处。如呼吸困难，给 输氧。就医。 食入： 饮足量温水，催吐。就医。 第五部分：消防措施 危险特性： 遇明火、高热可燃。受热分解产生有毒的 硫化物烟气。能与酰氯、三氯硅烷、三氯 化磷等卤化物发生剧烈的化学反应。 有害燃烧产物： 一氧化碳、二氧化碳、氧化硫。 灭火方法： 消防人员须戴好防毒面具，在安全距离以 外，在上风向灭火。尽可能将容器从火场 移至空旷处。喷水保持火场容器冷却，直 至灭火结束。处在火场中的容器若已变色 或从安全泄压装置中产生声音，必须马上 撤离。灭火剂：雾状水、泡沫、干粉、二 氧化碳、砂土。 第六部分：泄漏应急处理 应急处理： 迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进 行隔离，严格限制出入。切断火源。建议 应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防 毒服。尽可能切断泄漏源。防止流入下水 道、排洪沟等限制性空间。小量泄漏：用 砂土、蛭石或其它惰性材料吸收。也可以 用大量水冲洗，洗水稀释后放入废水系统 。大量泄漏：构筑围堤或挖坑收容。用泵 转移至槽车或专用收集器内，回收或运至 废物处理场所处置。 第七部分：操作处置与储存 操作注意事项： 密闭操作，全面排风。操作人员必须经过 专门培训，严格遵守操作规程。建议操作 人员佩戴自吸过滤式防毒面具（半面罩） ，戴化学安全防护眼镜，穿防毒物渗透工 作服，戴橡胶耐油手套。远离火种、热源 ，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风 系统和设备。防止蒸气泄漏到工作场所空 气中。避免与氧化剂、还原剂、卤化物、 酸类接触。搬运时要轻装轻卸，防止包装 及容器损坏。配备相应品种和数量的消防 器材及泄漏应急处理设备。倒空的容器可 能残留有害物。 储存注意事项： 储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热 源。应与氧化剂、还原剂、卤化物、酸类 分开存放，切忌混储。配备相应品种和数 量的消防器材。储区应备有泄漏应急处理 设备和合适的收容材料。 第八部分：接触控制/个体防护 中国 MAC(mg/m3)： 未制定标准 前苏联 MAC(mg/m3)： 20 TLVTN： 未制订标准 TLVWN： 未制订标准 工程控制： 密闭操作，全面排风。 呼吸系统防护： 空气中浓度超标时，必须佩戴自吸过滤式 防毒面具（半面罩）。紧急事态抢救或撤 离时，应该佩戴空气呼吸器。 眼睛防护： 戴化学安全防护眼镜。 身体防护： 穿防毒物渗透工作服。 手防护： 戴橡胶耐油手套。
分类：安全技术说明书-MSDS 行业：化工行业 文件类型：Word 文件大小：39.4 KB 时间：2025-09-23 价格：¥2.00
表 1： 保健食品良好生产规范审查表 企业名称： 审核人： 审核日期： 关键项 18 项；重点项 32 项；一般项 90 项，共 140 项。 审查条款 审查项目 审查项目 的重要性 审查 人员管理部分 4.1.1.技术人员。 检查技术人员学历 所生产的保健食品 物学、食品科学和 识。 1.1 保健食品生产企业必须具有与所生产 的保健食品相适应的具有医药学(或生物 学、食品科学)等相关专业知识的技术人 员和具有生产及组织能力的管理人员。专 职技术人员的比例应不低于职工总数的 5 ％。 2.专职技术人员的比例。 检查企业职工档案 事保健食品生产 低于 5％。 1.2 主管技术的企业负责人必须具有大专 以上或相应的学历，并具有保健食品生产 及质量、卫生管理的经验。 企业主管技术负责人的资格资历。 检查主要负责人学 业学历；察看该负 上从事保健食品管 4.3.1.企业生产部门负责人的资格资历。 是否专职，其学历是否为与所从事的生 产要求相适应的大专以上或相应的学 历。4.3.是否专 检查项目职，其学历是否为与所从事的 品质管理相适应的 4.3.3 能否按保健食 品 GMP 的要求组织生产，有能力对保 健食品生产过程中出现的实际问题作 出正确的判断和处理。 4.3.4 能否按保健食品 GMP 的要求组织 进行品质管理，有能力对保健食品品质 管理中出现的实际问题作出正确的判 断和处理。 检查该负责人学历 1.3 保健食品生产和品质管理部门的负责 人必须是专职人员，应具有与所从事专业 相适应的大专以上或相应的学历，能够按 本规范的要求组织生产或进行品质管理， 有能力对保健食品生产和品质管理中出 现的实际问题作出正确的判断和处理。 2.企业品质管理部门负责人的资格资 历。 * 检查该负责人是否 学历证书和相关专 1.企业质检人员的资格资历。 察看质检人员是 书或资质证书。 1.4 保健食品生产企业必须有专职的质检 人员。质检人员必须具有中专以上学历； 采购人员应掌握鉴别原料是否符合质量.卫 生要求的知识和技能。 2.采购人员的知识和技能。 查阅记录，看采购 有本岗工作经验。 1.5 从业人员上岗前必须经过卫生法规教 育及相应技术培训，企业应建立培训及考 核档案，企业负责人及生产、品质管理部 门负责人还应接受省级以上卫生监督部 门有关保健食品的专业培训，并取得合格 1.卫生法规教育及相应技术培训；从业 人员培训及考核档案。 ** 1.检查企业从业人 录； 2.企业是否有从业 审查条款 审查项目 审查项目 的重要性 审查 证书。 2.企业负责人及生产、品质管理部门负 责人的资格资历。 * 检查企业、生产、 上卫生监督部门培 1..6 从业人员必须进行健康检查，取得健 康证明后方可上岗，以后每年须进行一次 健康检查。 从业人员的健康证明。 * 现场随机抽查企业 其是否有效的健康 明，即为本项不符 1.车间内从业人员衣着情况。 查看车间内从业人 作服、帽、靴、鞋 不露于帽外，有否 所。 2.直接与原料、半成品和成品接触的人员 穿戴。 查看直接与原料、 是否戴耳环、戒指 浓妆、染指甲、喷 3.从业人员双手的保洁。 查看从业人员在接 用餐后，是否洗净 4.车间内工作人员的行为。 查看车间内工作人 食物及做其他有碍 1.7 从业人员必须按 GB14881 的要求做 好个人卫生。 5.车间内的个人生活用品。 查看车间内是否存 食品、烟酒、药品 卫生管理部分 1 除虫灭害的管理。 * 1.是否有除虫灭害 2.是否有除虫灭害 3.是否有除虫灭害 4.是否有鼠.蚊蝇等 5.检查是否有杀虫 有一项不符合即为 2 有毒有害物品的管理。 * 检查使用有害品是 3 饲养动物的管理。 * 检查厂内是否有不 验动物是否按规定 检查工厂是否有相 （有一项不符合即 2.工厂应按照 GB14881 的要求，做好除 虫、灭害、有毒有害物处理、饲养动物、 污水污物处理、副产品处理等的卫生管理 工作。 4 副产品的管理。 1.检查是否有副产 2.检查是否有专用 库、车辆、工器具 3.检查是否有副产 消毒记录。 原料部分 3.1 保健食品生产所需要的原料的购入、 使用等应制定验收、贮存、使用、检验等 制度，并由专人负责。 1.原料的验收、贮存、使用、检验等制 度的制定。 1.检查是否有原料 验等制度，并检查 2.原料验收、贮存 负责。 3.2 原料必须符合食品卫生要求。原料的 品种、来源、规格、质量应与批准的配方 及产品企业标准相一致。 1.检查原料符合食品卫生要求情况。 检查原料是否符合 有关标准。
分类：安全管理制度 行业：食品医药行业 文件类型：Word 文件大小：298 KB 时间：2026-02-18 价格：¥2.00
5S 推动办法 第一章 5S 是什么？ 5S 是指整理、整顿、清扫、清洁、习惯（纪律）等五个单词组成，其日文的 罗马拼音均为 S，因此简称“5S”。 5S 定义 整 理：SEIRI 要/不要 整 顿：SEITON 定位 清 扫：SEISO 没有垃圾和脏乱 清 洁：SEIKETSU 保持光亮和卫生 习 惯：SHITSUKE 养成纪律的习惯 根据日本劳动安全协会在 1950 年推行的口号是：安全始于整理、整顿，而终 于整理、整顿。可见日本早期只推行 5S 中的整理、整顿，目的在于确保安全的 作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、习惯，而成为现 在的 5S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日 本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推 行生产和经营管理 5S 运动。 所以推行 5S 的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期 内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。现代化企业成功的经营 告诉我们：一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良，而 5S 就更加重要。 因为脏乱的工作场所，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要 的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参 观。如果未彻底推行 5S，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。反之实 施 5S 的组织或办公室，则一定到处窗明几亮，物品放置井然有序，标识、看板、 通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝 贵资财。现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念， 充满新的价值观。组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之 一。因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。 第二章为什么要推行 5S？ 根据日本企业经济成长的经验，大多数的组织近年来深深体会到组织升级的 必要性。于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖 等等，不外乎也是期望本组织能朝着高品质的目标推进。 在此，我们可以提出充分的证明，推行 5S 运动也能为组织带来许多效用，请 看为什么要推行 5S 的最大理由。 1. 5S 是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬， 获得产品品质的信赖； 2. 5S 管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高组织的形象； 3. 整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿； 4. 在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进 组织团队精神力量的提高，生产力也会提高； 5. 5S 的工作场所是节约的场所，因为 5S 的理论是从零基管理出发的，借以降 低成本，减少浪费，减少库存； 6. 推展 5S 后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象 也就自动消失了；
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：92 KB 时间：2026-02-18 价格：¥2.00
北京移动 / BCG 集团客户解决方案项目 客户访谈纪录 被访单位：诺基亚（中国）网络技术有限公司 日期： 2002 年 9 月 11 日 时间： 下午 2:00 至 3:00 被访者： Kari Makela（网络服务经理） 李小军（客户解决方案经理） 访问者： BCG – 陈少丹 北京移动 – 陈曦 访谈要点 - 背景： o 规模：全国有员工 4500 人（北京 2500 人，含 2 工厂， 其他地方有 7 分支机构） 1000+人需外勤（市场、服务） 100%配备笔记本电脑 PDA 只有极少数高层用（个人购买）——不足以 替代笔记本电脑 不能满足最低业务需求——缺乏 MS Office 应用，不能演示 很多员工有移动通信报销（工程师：~RMB500, 销售：~几千） o 责任：中国所有地区的分支机构的 IT 网络 - 需求 o 高速 GPRS 配备公网 IP 地址以便进行 VPN 接入公司内 部网 主要用途：VPN 电邮、实时查询数据库（李先 生外出时 40%时间有此需求）、网上共享资源、数 据量颇大 目前主要应用 UUNET 进行拨号上网——经常不能 满足工作要求 目前 VPN 网关设在国外，正在与律师进行法律方 面的研究以便尽快在北京设立 VPN 网关（目标： 明年初） 曾对 GPRS 进行测试，但发现速度太慢，特别是在 北京。边远地区反而比较快 领导层认为目前速度不可以接受——希望起 码要超过拨号上网的速度 速度太慢将引起客户的反感，不利推广信产 品 o 目前已经在使用企业 SMS 服务——服务器设在芬兰！
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：38.5 KB 时间：2026-02-28 价格：¥2.00
5S 改善对象及目标 第一章 5S 是什么？ 5S 是指整理、整顿、清扫、清洁、习惯（纪律）等五个单词组成，其日文的 罗马拼音均为 S，因此简称“5S”。 5S 定义 整 理：SEIRI 要/不要 整 顿：SEITON 定位 清 扫：SEISO 没有垃圾和脏乱 清 洁：SEIKETSU 保持光亮和卫生 习 惯：SHITSUKE 养成纪律的习惯 根据日本劳动安全协会在 1950 年推行的口号是：安全始于整理、整顿，而终 于整理、整顿。可见日本早期只推行 5S 中的整理、整顿，目的在于确保安全的 作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、习惯，而成为现 在的 5S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日 本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推 行生产和经营管理 5S 运动。 所以推行 5S 的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期 内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。现代化企业成功的经营 告诉我们：一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良，而 5S 就更加重要。 因为脏乱的工作场所，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要 的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参 观。如果未彻底推行 5S，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。反之实 施 5S 的组织或办公室，则一定到处窗明几亮，物品放置井然有序，标识、看板、 通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝 贵资财。现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念， 充满新的价值观。组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之 一。因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。 第二章为什么要推行 5S？ 根据日本企业经济成长的经验，大多数的组织近年来深深体会到组织升级的 必要性。于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖 等等，不外乎也是期望本组织能朝着高品质的目标推进。 在此，我们可以提出充分的证明，推行 5S 运动也能为组织带来许多效用，请 看为什么要推行 5S 的最大理由。 1. 5S 是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬， 获得产品品质的信赖； 2. 5S 管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高组织的形象； 3. 整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿； 4. 在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进 组织团队精神力量的提高，生产力也会提高； 5. 5S 的工作场所是节约的场所，因为 5S 的理论是从零基管理出发的，借以降 低成本，减少浪费，减少库存； 6. 推展 5S 后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象 也就自动消失了；
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：59.5 KB 时间：2026-02-28 价格：¥2.00
诺基亚工厂探秘高品质之谜首度曝光（图） Alex 2005/03/16 “绝色倾城”系列手机的用户可能觉得诺基亚设计极度 时尚；7610，6600 的用户可能觉得诺基亚手机功能强劲， 3100，6100 的用户或许会觉得诺基亚手机相当实用，不同 的人对于诺基亚手机有不同的看法，但是可以肯定的是这 些诺基亚手机用户均对诺基亚的高品质给予充分肯定。当 你拿着一款诺基亚手机的时候，是否想了解这些高品质的 产品是如何生产出来的呢？日前我们参观了诺基亚首信通 信有限公司东莞分公司，力求揭开诺基亚手机高品质之谜， 神秘的诺基亚厂房，先进的生产线以及苛刻的产品可靠性 实验室，首度近距离曝光。 图为诺基亚首信通信有限公司东莞分公司 东莞诺基亚成立于 1995 年，当时是诺基亚和东莞南信实 业发展有限公司共同投资的合资企业，是诺基亚全球重要的 移动电话生产基地之一。公司拥有完善的管理体系、优秀的 本地化人才、先进的技术设备以及高品质的产品，是一间世 界级的移动终端制造商。2005 年 1 月 4 日诺基亚成功完成 在华四间生产性合资公司（东莞诺基亚是其中一间）的合并， 诺基亚首信通信有限公司（NCT）正式成立。NCT 是中国最 大的外商投资企业之一，同时也是中国移动通信行业最大的 生产和出口企业之一。合并后东莞诺基亚成为 NCT 在东莞的 分公司，简称东莞诺基亚或者 NCT-DG。 在选购商品的时候，消费者经常都会下意识地看看商品 的产地，很多销售人员也经常强调“这是德国原厂出品， 这是日本原厂出品”。不少品牌确实存在在国内设厂后质
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：440 KB 时间：2026-02-28 价格：¥2.00
5S 推行手册 序 言 人，都是有理想的。 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S 籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质， 从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。 为配合工厂广泛开展 5S 运动，特编写了《员工 5S 活动手册》，手册中较为详实地介绍了 5S 的定义、目的、效用，推行要领及其意义，具有一 定指导性。为此，热忱希望广大员工对该手册要勤学习，要领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使 5S 活动向"形 式化---行事化---习惯化"演变，为工厂的稳步发展打下坚实的基础。 一、何谓 5S 5S 就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头， 简称为 5S。没有实施 5S 的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱 摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也末加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、 计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂 的面貌，实施 5S 活动最为适合。 二、5S 的定义与目的 1S-整理 定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置 目的：将"空间"腾出来活用 2S-整顿 定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示 目的：不浪费"时间"找东西 3S-清扫 定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮 4S-清洁 定义：将上面 3S 实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果 5S-素养 定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯 目的：提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人 三、5S 的效用 5S 的五大效用可归纳为： 5 个 S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaetion 1、 5S 是最佳推销员（Sales） ·被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学 习 ·.整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作 2、5S 是节约家（Saving ） ·降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少"寻找"的浪费，节省很多宝贵的时间 ·能降低工时，提高效率 3、5S 对安全有保障（Safety） ·宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然 ·遵守堆积限制，危险处一目了然 ·走道明确，不会造成杂乱情 形而影响工作的顺畅 4、5S 是标准化的推动者（Standardization） ·3 定"、"3 要素"原则规范现场作业 ·大家都正确的按照规定执行任务 ·程序稳定，带来品质稳定， 成本也安定 5、5S 形成令人满意的职场（Satisfaction） ·明亮、清洁的工作场所 ·员工动手做改善、有成就感 ·能造就现场全体人员进行改善的气氛 四、推行步骤（略） 五、推行要领 （一）整理的推行要领： 1． 对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：52 KB 时间：2026-03-03 价格：¥2.00
實施 5S 勢在必行 当前许多企业正在按照 ISO-9001 质量管理体系，在这个过程中如何进行有效的管理，却是 企业管理者最头痛的问题。 现在有很多制造业的企业，常常手头一件事情还没有做好，认为差不多了，又迅速上马另一 件事，结果前面的工作还在起伏波动，后面的项目又根基不稳，企业越忙越乱，员工则越乱越忙。 其实，无论制造产品还是提供服务，除了策略上不断寻求新的管理思想和有效的运作模式，非常 重要的一点是充分把握现有资源，以细致求精的精神，制造优质，服务至微。广东一家企业，自 己实施 5S 管理近 3 年，推行人员觉得差不多了，可经营高层总表示不太满意，无奈之下请顾问 培训兼诊断。没有想到听课的众多推行成员中，竟然有不少连整理整顿的区别也答不上来，连推 行主管自己都不敢相信，效果可见一班。 参观过日本工厂的人，印象一定特别强烈：环境优美，信道上物品、车辆摆放整齐、有序。 厂内不论办公场所、工作车间还是储物仓库，从地板、墙面、窗户到天花板，所看到的均是亮亮 丽丽、整洁无比。工作环境相当舒爽，而员工的态度也是非常严谨，工作井然有序，生产配合流 畅，给人整体的感觉就是高素质、高效率。看到这些就不难明白为什幺日本这样一个自然资源缺 乏的国家，能在短短的二三十年时间里挤身到世界经济强国之列。 反观国内企业，大部分会存在这些问题：厂区道路上有很多坑洞，虽然也比较重视绿化，但 总是横七竖八缺乏规划性地摆放许多东西。办公场所缺乏统一，办公桌上的文件或文具随意放置。 再看车间，机器设备定位不合理，且布满灰尘，缺乏保养。原料、半成品、成品、待修品、报废 品存放位置未予合理规划，物品运输信道拐弯抹角，工具随意放置，员工服装、仪容不整，经常 不必要的走动等等…… 以上种种不良现象，均会给企业造成很大浪费，包括资金的浪费、场所的浪费、人员的浪费、 士气的浪费、形象的浪费、效率的浪费、品质的浪费和成本的浪费。所以，如何杜绝不良现象， 减少浪费，使之成为一个有效率、高品质、低成本的企业便成为了目前国内许多企业面临的当务 之急。其中最有效、最直接并切实可行的方法就是推行“5S”。 5S 作为倡导精细管理的一种有效方式，如何做到形似而且神似呢？这应该是每一个管理者 都必须思考的问题。 一、工厂不良状况分析与 5S 概论 工厂不良状况分析 工厂中常见的不良现象 所谓管理，就是要管理异常或不良现象。作为管理干部，就是要在生产现场出现问题的时候， 能够及时找出问题的解决方案并组织实施。生产现场的活动非常复杂，可能包含很多繁琐的流程， 因此在工厂中经常会出现很多不良的现象，需要提前加以注意和防范。 ◆仪容或穿着不整的工作人员 工作人员仪容或者穿着不整齐，会给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工作士气有比较 大的影响，并且不同工种间不易识别，妨碍了沟通协调，甚至可能发生危险，如图 1-1。在实行 5S 管理的工厂中，一般都对员工着装有相关的规定，并在公告栏中公示着装的标准照片。 ◆机器设备摆放不合理 生产现场的机器设备摆放不合理，也是工厂中常见的不良现象，如图 1-2。机器设备的摆放 直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题，合理的布 置和摆放有利于企业提高生产经济效益。因此，在设备的安装过程中，要优先考虑作业流程是否 流畅，尽可能缩短机器设备间的距离，防止虚耗工时增加。 ◆机器设备保养不良 有些工厂机器设备的保养状况严重不良，机器设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备的使 用寿命及机器精度，容易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了生产效率， 如图 1-3。此外，对机器设备保养不重视的态度，往往也会导致对产品的品质缺乏讲究。 ◆原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放 原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放，会使车间容易出现混乱，造成产品出现品 质问题；工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料，会降低生产效率；管理人员无法统 计出物品的数量，会造成管理的混乱和无序；增加了工作人员的搬运时间，会使车间的工作秩序 出现问题。另外，随意摆放还容易造成物品堆积，浪费场所和资金。 ◆工具摆放混乱 生产工序越复杂，工作人员所需使用的工具一般就越多。众多的工具如果不加分类地随意摆 放，会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间，降低工作效率；在找寻工具过程中工作人员过 多地走动，也可能造成现场工作秩序出现混乱。另外，有些工具的保养要求较高，随意摆放也容 易造成这些工具的损坏。 ◆运料信道不畅 产品的生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程，如果工作现场的运料 信道设置得不够科学合理，将造成工作场所秩序混乱，工作流程不流畅。物料运输之间的相互干 扰，也会增加搬运的时间，影响生产效率，并且容易产生事故。 ◆工作人员的座位或坐姿不当
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：87.5 KB 时间：2026-03-04 价格：¥2.00
发行版本 4.0 2003 年 7 月修订 1 制造工程-ME 概述 总览— 4.0 制造工程 其目标为通过提升制造工程的流程，以改善设施、设备、工艺和工具的整体效益。 4.1 精益制造设计概念执行 规定精益制造设计概念的运用和设施设计和操作的法则。 经过训练的制造工程活动。 精益指标改善的项目。 通过工艺有效改善来获得品质提升。 4.2 项目审核和批准流程 评估确保安全、环境噪音、效率、可靠的流程和设备选定、采购及安装的流程。 适用于所内部和外部项目。 各业务部门输入、定期审核和识别风险。 4.3 供应商/承包商选择流程 评估选定和控制承包商向设施提供服务的流程，包含： 安全和损失。 环境因素。 制造可行性。 4.4 合同审核流程 通过保存资料的报价单要求，来评估工厂的合同审核流程。合同审核流程包含： 预签合同和执行能力的审核。 福特全球资讯标准(GIS)。 4.5 可靠性和可维护性流程 提供从设备运行资料中获得的 R&M 资讯，产生知识，并应用此知识来改善设备的设计。此程序 基于： 运行资料。 工作小组层面的持续改善工具及程序。 4.6 能源管理效率流程 评估能源管理程序，并审核可提高工厂能源效率的特定活动方案。 4.7 新产品开发 提供标准化的开发程序，来平衡和指导全面的开发活动，包含在计划阶段的早期参与。 发行版本 4.0 2003 年 7 月修订 2 评估问题 4.1 精益制造设计概念执行 L3 4.1.1 工厂制造工程师是否知道和理解 JPS 原理，目标和衡量指标？ L4 4.1.2 工厂设计小组是否接受了价值流图析及其运用活动的培训？ L4 4.1.3 工厂是否有一份与项目审批程序相联系的未来(精益)状态环境 的推进计划？ 4.1.4 在内部新项目中，建筑物扩建或设施更新： L5 1、是否利用工作小组活动的资料作为 LMD 改善的来源？ L5 2、是否有证据显示工厂使用组织内的精益制造设计衡量指标？ R L5 3、是否有证据显示工厂在精益制造设计衡量指标方面的提升？ R L4 4.1.5 工厂的制造工程是否支持工位层面的工艺有效改善，通过 JPS 工具和程序的执行来满足产品质量要求？ 4.1.1 _________ 4.1.2 _________ 4.1.3 _________ 4.1.4.1 _________ 4.1.4.2 _________ 4.1.4.3 _________ 4.1.5 _________
分类：安全管理制度 行业：建筑加工行业 文件类型：Word 文件大小：147 KB 时间：2026-03-04 价格：¥2.00
第一章 5S 推行的意义 1 5S 的起源 5S 源自日本，已有四十多年的历史，刚开始只是强调工厂大的整理、整顿，后 来由于管理提升的需要，又增加了清扫、清洁、素养，形成了现在的 5S 活动体系。 5S 活动以塑造一个清爽、明朗、洁净的工作场所作为目的，使全体员工，尤其 是现场作业员，能更安全、更轻松、更愉快、更有效的完成任务。从而提升企业形象， 强化企业体制。由于 5S 活动对于工厂的安全、卫生、效率、品质、成本等方面有极 强的改善力，是工厂管理的基础。因此，日资企业与国外企业进行技术合作，或在 国外设厂时，首先必导入 5S 活动。因此使 5S 活动得以遍地开花，近年来，欧美企 业也纷纷导入 5S 活动，可以说，5S 活动是日本工厂开创的管理技术，如准时生产 （JIT）、TQC、TPM 等活动中最具影响力的一种。 2 5S 的内涵 一 5S 的基本理念 5S 相信大家都已很熟悉，5S 活动指的是： 整理（SEIRI）、整顿(SEITON) 、清扫(SEISO)、 清洁(SEIKETSU)、 素养 (SHISUKE) 因上述 5 个日文词汇的罗马拼音第一个字母均为“S”，故称之为 5S。 5S 活动使工厂每个员工在接受教育及活动进行中潜移默化，提升人的行为品 质，养成强健、高应变力的企业特征。在市场竞争的时代，企业除了要有独到的技 术之外，还需提供低成本、高品质及价格合理的产品，而要达成这些条件，最简单 的方法就是实施 5S 活动。5S 理论极其简单，完全是一门行动的科学。 二 5S 的释义 5S 活动就是排除浪费的活动，以下针对 5S 的定义作简要说明： （一） 整理 1．语义：按照整治的原则，导正秩序。 2．5S 的定义：区分“要”与“不要”物，并将不要物清除。 3．活动的重点： ① 明确定出实施整理的范围； ② 规划出不要物的暂放区，明确要与不要的标准； ③ 通过教育训练让全员了解不要物的标准及整理的概念； ④ 决定实施整理的时间，并将整理用具提前备妥； ⑤ 明确每个成员负责的区域，依照标准及范围实施整理； ⑥ 定期不断实施且定期巡回检查； ⑦ 整理后，马上进行整顿的工作，二者连续不可分的。 （二） 整顿 1．语义：快速整理。 2．定义：将必要物品定位、定量放置好，便于拿取和放回，排除“寻找的浪费。 3．活动的重点： ① 必要品的分类； ② 依使用频率决定放置位置与放置量； ③ 决定放置方式； ④ 放置区定位划线； ⑤ 决定每个放置区物品之责任管理者。 （三） 清扫 1． 语义：打扫干净； 2． 5S 的定义：彻底清理场所的垃圾、污垢、异物，使其干净及容易显现问 题点，清扫及点检。 3． 活动重点： ① 规划清扫责任区域； ② 管理者示范，树立样板； ③ 进行例行扫除，清除脏污； ④ 调查污染源及污染发生对策； ⑤ 建立清扫基准，规范活动。 （四） 清洁 1． 语义：不污染； 2． 5S 的定义：重复的做好整理、整顿、清扫，形成制度化、规范化，包含 伤害发生的对策及成果的维持。 3． 活动的重点： ① 彻底实施前述 3S，并将清扫阶段的问题层别分类； ② 针对问题点实施对策，并做成问题改善对策书； ③ 由专责单位改善的问题点，现场人员一起参与学习讨论； ④ 制订各类标准书，尤其是安全、品质方面的作业标准应优先制订
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第 1 讲 5S 概论 【本讲重点】 工厂不良状况分析 5S 的定义和特色 5S 的效能 5S 与其他活动的关系 工厂不良状况分析 工厂中常见的不良现象 所谓管理，就是要管理异常或不良现象。作为管理干部，就是要在生产现场出现问题的 时候，能够及时找出问题的解决方案并组织实施。生产现场的活动非常复杂，可能包含很多 繁琐的流程，因此在工厂中经常会出现很多不良的现象，需要提前加以注意和防范。 ◆仪容或穿着不整的工作人员 工作人员仪容或者穿着不整齐，会给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工作士气有 比较大的影响，并且不同工种间不易识别，妨碍了沟通协调，甚至可能发生危险，如图 1-1。 在实行 5S 管理的工厂中，一般都对员工着装有相关的规定，并在公告栏中公示着装的标准 照片。 ◆机器设备摆放不合理 生产现场的机器设备摆放不合理，也是工厂中常见的不良现象，如图 1-2。机器设备的 摆放直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题， 合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。因此，在设备的安装过程中，要优先考虑 作业流程是否流畅，尽可能缩短机器设备间的距离，防止虚耗工时增加。 ◆机器设备保养不良 有些工厂机器设备的保养状况严重不良，机器设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备 的使用寿命及机器精度，容易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了 生产效率，如图 1-3。此外，对机器设备保养不重视的态度，往往也会导致对产品的品质缺 乏讲究。 ◆原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放 原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放，会使车间容易出现混乱，造成产品出 现品质问题；工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料，会降低生产效率；管理人 员无法统计出物品的数量，会造成管理的混乱和无序；增加了工作人员的搬运时间，会使车 间的工作秩序出现问题。另外，随意摆放还容易造成物品堆积，浪费场所和资金。如图 1-4。 ◆工具摆放混乱 生产工序越复杂，工作人员所需使用的工具一般就越多。众多的工具如果不加分类地随 意摆放，会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间，降低工作效率；在找寻工具过程中工 作人员过多地走动，也可能造成现场工作秩序出现混乱。另外，有些工具的保养要求较高， 随意摆放也容易造成这些工具的损坏。如图 1-5。 ◆运料通道不畅 产品的生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程，如果工作现场的 运料通道设置得不够科学合理，将造成工作场所秩序混乱，工作流程不流畅。物料运输之间 的相互干扰，也会增加搬运的时间，影响生产效率，并且容易产生事故。如图 1-5。 ◆工作人员的座位或坐姿不当 很多工厂通常不重视工作人员的座位设计和工作姿势。实际上，如果工作人员的工作姿 势不当，会容易产生疲劳，降低生产效率并增加品质变异的几率。另外，不当的站、坐姿势 还有碍观瞻，影响作业场所的士气，甚至产生工作场所秩序问题。如图 1-7。
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5S 手册及案例 一、序 言 人，都是有理想的。 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S 借造就安全、 舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共 同的梦想。 为配合公司广泛开展 5S 运动，特编写了《员工 5S 活动手册》，手册中较为详实地介 绍了 5S 的定义、目的、效用，推行要领及其意义，具有一定指导性。为此，热忱希望广 大员工对该手册要勤学习，要领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日 常工作，促使 5S 活动向"形式化---行事化---习惯化"演变，为公司的稳步发展打下坚实的 基础。 二、何谓 5S 5S 就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素 养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为 5S。没有实施 5S 的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就 形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容 易导进的最新式设备也末加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹 具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨 跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施 5S 活动最为 适合。 三、5S 的定义与目的 1、1S-整理 定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置 目的：将"空间"腾出来活用 2、2S-整顿 定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示 目的：不浪费"时间"找东西 3、3S-清扫 定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮 4、4S-清洁 定义：将上面 3S 实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果 5、5S-素养 定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯 目的：提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人 四、5S 的效用 5S 的五大效用可归纳为： 5 个 S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction 1、 5S 是最佳推销员（Sales） ?被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心， 乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习 ?.整洁明朗的环境，会使大家希望 到这样的厂工作。 2、5S是节约家（Saving ） ?降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少"寻找"的浪费， 节省很多宝贵的时间 ?能降低工时，提高效率。 3、5S 对安全有保障（Safety） ?宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然 ?遵守堆 积限制，危险处一目了然 ?走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。 4、5S 是标准化的推动者（Standardization） ?3 定"、"3 要素"原则规范现场作业 ?大 家都正确的按照规定执行任务 ?程序稳定，带来品质稳定，成本也安定。 5、5S 形成令人满意的职场（Satisfaction） ?明亮、清洁的工作场所 ?员工动手做改善、 有成就感 ?能造就现场全体人员进行改善的气氛。 五、推行步骤（略）
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關於 5S ■ 5S 实施要点 整理：正确的价值意识---「使用价值」，而不是「原购买价值」 整顿：正确的方法---「3 要素、3 定」+ 整顿的技术 清扫：责任化---明确岗位 5S 责任 清洁：制度化及考核---5S 时间；稽查、竞争、奖罚 素养：长期化---晨会、礼仪守则 ■ 5S 与其他管理活动的关系 1、5S 是现场管理的基础，是 TPM（全面生产管理）的前提，是 TQM（全面品质管理）的第 一步，也是 ISO9000 有效推行的保证。 2、5S能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、 及 TPM 就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 3、实施 ISO、TQM、TPM 等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而 5S 活动的效果是立竿见影。如果在推行 ISO、TQM、TPM 等活动的过程中导入 5S，可以通过在短期 内获得显著效果来增强企业员工的信心。 4、5S 是现场管理的基础，5S 水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定 了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着 ISO、TPM、TQM 活动能否顺利、有效地 推行。通过 5S 活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。 ■ 5S 推行手册 ■ 序 言 人，都是有理想的。 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S 籍造就安全、 舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同 的梦想。 为配合工厂广泛开展 5S 运动，特编写了《员工 5S 活动手册》，手册中较为详实地介绍 了 5S 的定义、目的、效用，推行要领及其意义，具有一定指导性。为此，热忱希望广大员 工对该手册要勤学习，要领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作， 促使 5S 活动向"形式化---行事化---习惯化"演变，为工厂的稳步发展打下坚实的基础。 一、何谓 5S 5S 就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE） 五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为 5S。没有实施 5S 的工厂，触目可及地 就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件 与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也末 加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何 处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初 两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施 5S 活动最为适合。 二、5S 的定义与目的 1S-整理 定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置 目的：将"空间"腾出来活用 2S-整顿 定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示 目的：不浪费"时间"找东西 3S-清扫 定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮 4S-清洁 定义：将上面 3S 实施的做法制度化，规范化，维持其成果 ■ 目的：通过制度化来维持成果 5S-素养 定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯 目的：提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人 三、5S 的效用 5S 的五大效用可归纳为： 5 个 S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaetion 1、 5S 是最佳推销员（Sales） ·被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心， 乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习 ·.整洁明朗的环境，会使大家希望到 这样的厂工作 2、5S 是节约家（Saving ） ·降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少"寻找"的浪费， 节省很多宝贵的时间 ·能降低工时，提高效率 3、5S 对安全有保障（Safety） ·宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然 ·遵守 堆积限制，危险处一目了然 ·走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅 4、5S 是标准化的推动者（Standardization） ·3 定"、"3 要素"原则规范现场作 业 ·大家都正确的按照规定执行任务 ·程序稳定，带来品质稳定，成本也安定 5、5S 形成令人满意的职场（Satisfaction） ·明亮、清洁的工作场所 ·员工动手做 改善、有成就感 ·能造就现场全体人员进行改善的气氛 四、推行步骤（略） 五、推行要领 （一）整理的推行要领： 1． 对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2、制定[要]和[不要]的判别基准
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× × × × × × 版 本 ： 2.0 2001.6.1 第 1 页 5S 实施指南 第一章 5S 是什么？ 5S 是指整理、整顿、清扫、清洁、习惯（纪律）等五个单词组成， 其日文的罗马拼音均为 S，因此简称“5S”。 5S 定义 整 理：SEIRI 要/不要 整 顿：SEITON 定位 清 扫：SEISO 没有垃圾和脏乱 清 洁：SEIKETSU 保持光亮和卫生 习 惯：SHITSUKE 养成纪律的习惯 根据日本劳动安全协会在 1950 年推行的口号是：安全始于整理、 整顿，而终于整理、整顿。可见日本早期只推行 5S 中的整理、整顿， 目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另 增清扫、清洁、习惯，而成为现在的 5S，着眼点不限于安全，扩大 到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日本企业成功的秘诀和人民 生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营 管理 5S 运动。 所以推行 5S 的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它 不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。 现代化企业成功的经营告诉我们：一个组织要发展，设备一定要精密、 产品要优良，而 5S 就更加重要。因为脏乱的工作场所，非但时间成 本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的 × × × × × × 版 本 ： 2.0 2001.6.1 第 2 页 5S 实施指南 产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。如果未 彻底推行 5S，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。反之实 施 5S 的组织或办公室，则一定到处窗明几亮，物品放置井然有序， 标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的 信赖，成为组织无形的宝贵资财。现今人们生活水平提高，教育水准 层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。组织环境品质 的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。因此，塑造组织明 朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。 第二章为什么要推行 5S？ 根据日本企业经济成长的经验，大多数的组织近年来深深体会到 组织升级的必要性。于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品 质活动月、品质激励奖等等，不外乎也是期望本组织能朝着高品质的 目标推进。 在此，我们可以提出充分的证明，推行 5S 运动也能为组织带来 许多效用，请看为什么要推行 5S 的最大理由。 1. 5S 是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工 厂美誉的赞扬，获得产品品质的信赖； 2. 5S 管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高组织的形象； 3. 整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿； 4. 在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣 誉，进而促进组织团队精神力量的提高，生产力也会提高；
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：未知 文件大小：138 KB 时间：2026-03-12 价格：¥2.00
全球生产组织方式发生重大变化 对可口可乐生产过程的研究表明，从铝矾土的采掘开始到制成易拉罐，制造 可口可乐的原汁，加水，再把它装到罐里，销售出去，直到顾客把它放到家中的 冰箱，一共要花费 319 天，而实际创造价值，即加工制造所花的时间只有 3 小时。 其余 318 天 21 小时干什么了？答案是用于为交易而运输和储存原材料和成品。 这就是说，在整个生产过程中，产品加工制造所需的时间大大少于产品和原材料 交易所需的时间。据调查，在西欧制造业企业，纯粹的加工制造时间只占整个生 产过程所需时间的 2%，原材料、零部件和制成品的运输时间占 5%，其余 93%的 时间是生产准备和产品交易的时间。显然，要节约成本，在只有 2%的加工制造 时间上下工夫，难度已经相当大，在其余 93%的时间上下工夫的余地则很大，即 节约交易成本对增加企业利润的作用更大。 价值链与全球生产体系的形成 工业革命以来，根据技术进步的特点改善生产组织方式是推动经济发展的动 力。技术进步催生了流水线生产方法，企业的生产组织方式发生了根本变化，由 此产生的大规模生产方式刺激了美国经济的增长，也推动了二次战后西欧和日本 的经济复苏和发展。这种方式使企业变得越来越大。一个企业囊括了生产价值链 的所有过程，即产品研发、加工制造、生产和财务管理、市场营销和售后服务。20 世纪 80 年代以来，世界经济进入网络化的新阶段。说起网络，有人认为它不过 是一个虚拟的世界。其实不然，所谓世界经济网络化，不仅指互联网的应用，也 指全球生产体系的形成。生产组织方式的变化不是局限在一个企业之内，也没有 拘泥于一个国家之内。原来存在于一个企业的生产价值链的不同过程分布到全球 不同国家的不同企业，它们密切合作，形成了相互协调的网络。 第一，企业摆脱了大而全的困扰，使单个企业的能力集中于核心能力。例如， 耐克制鞋公司在美国的总部把业务集中在研究和开发，把制鞋生产转移给其他企 业。它选择合作对象的标准是生产能力。瑞士航空公司把票务中心转移到印度， 它看中的是印度的软件开发和管理能力。 第二，摆脱了市场直接交易的空间和时间的限制，使企业直接的资源流动更 加自由和灵活。真正实现了生产一体化，即企业能力的一体化，加强了企业能力 的互补性。企业不再单打独斗，而要讲究企业之间的协作或合作。从 20 世纪 80 年代开始，企业系统的开放性体现在企业战略联盟或企业战略伙伴关系。它 以不同企业的共同目标为基础，融和不同企业的资源，协调不同企业的生产经营 活动。参加战略联盟的企业，在生产上相互依赖；在经营上，共同决策。 企业之间的关系与地区产业群 在采用数字化技术的条件下，以直接市场交易为依托的企业之间的关系演变 为企业之间在生产、技术发明、市场销售和经营管理方面的协作或合作，同时， 企业还加强了与大学和科研机构的合作关系。它超出了直接的市场交易，企业内 部活动对外开放，采取了合资、合作研究、技术交流、合作生产、合作开发市场 和外包生产等一系列在传统市场之外的经济活动。 技术进步促进了新产业集群的形成。根据联合国贸易和发展会议的定义，产 业集群是指企业集中于一种或数种产业，得益于由竞争者、买方和供方组成的网 络协作关系。一些国家在一个地区或全国范围，形成了特殊的产业集群，如芬兰 以诺基亚为核心的电讯设备产业集群，美国以英特尔和微软等为核心的电脑产业 集群。产业集群主要集中在高技术产业，但传统产业也不例外，如加拿大的林业 产业集群。 产业集群超越了直接市场交易，改变了市场交易系统。按照一般的认识，市 场交易是不同经济利益主体之间的买卖关系，它不是发生在企业生产内部，而是 发生在生产之后，即企业把生产出的产品出卖给购买方。新的企业系统把企业之 间的市场交易关系纳入生产经营活动之中，实现了原来的封闭企业系统向开放性 企业系统的演变。例如，在传统交易方式中，技术转让往往采取技术买卖（典型 的是专利转让）或资本货物贸易。在新的企业系统中，技术转让体现为以合作开
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：32 KB 时间：2026-03-17 价格：¥2.00
快门的知识及应用技巧 一、认识光圈和快门 光圈是照相机镜头中控制光线的装置, 因为影像由穿过镜头的 光影投射到胶片（数码相机是 CCD/CMOS 等图像传感器）上,为了能使光量得到控, 便由 开启光圈大小来进行调节。光圈中心开口的大小代表光圈的数值，通常用 f 系数来表示。 数值愈小，孔径的开口愈大，进光量愈多，反之进光量愈少。通常在拍摄时所说的“开 大光圈”, 是指把光圈的数值调小, 把光孔开大的意思, 如从 F5.6 调大一级到 f4、或二 级到 f2.8 等。同样,“关小光圈” , 是指把光圈的数值调大, 把光孔 关小的意思, 如 从 f5.6 关小一级到 f8、或二级到 f11 等。这种习惯上的说法是和镜头上所标示的光圈数 值正好相反的, 注意不要弄错。 f2.8 f16 快门是照相机中控制曝光时间长短的装置, 小型相机一般使用镜间快门，而单反相机 常用焦平面快门。 典型的镜间快门结构 镜间快门位于镜头中间，靠金属片的开合控制曝光。
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：405 KB 时间：2026-03-22 价格：¥2.00
如何推进 6S 活动 一、5S 的起源： 1955 年，日本企业针对地、物，提出了整理、整顿 2 个 S。后来因管理的需求及水准的提 升，才陆续增加了其余 3 个 S，从而形成目前广泛推行的 5S 架构，也使其重点由环境品质扩 及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。 二、 何谓 6S 6S 就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、教 养（SHITSUKE）+安全（SAFETY）6 个项目。 6S： 6S+Safety(安全) 6S+SHIUKANKA（习惯化） 7S： 6S+Safety（安全）+Service（服务） 6S+ SHIUKANKA（习惯化）+SHIKOKU（不懈） 8S： 6S+Speed(效率)+Simple（简化程序）+Software(软件设计及运用) 整理：区分要与不要的东西，现场除了要的东西以外，一切都不放置，不要的东西 断然加以处理。 整顿：要用的东西依规定定位、定量的摆放整齐，明确地标示；任何人所要的东西 都能马上取出。（使寻找的浪费为零） 清扫：将看得见及看不见的工作场所清扫干净，保持整洁，无垃圾的状态。（现场与 设备都要擦得光亮） 清洁：贯彻整理，整顿、清扫，维持以上 3S 的成果。（逐渐提升工作意愿） 教养：由心态上养成遵守规则，并正确去实行的习惯。（按照作业标准去做） 安全：高度重度生命的尊严，维护人与财产不受侵害，以创造一个无故障，无意外 事故发生的工作现场。 1 5S 的相互关系 6S 以素养为始终 三、 6S 的效用 通过实行“6S”活动，工厂会变得井然有序、生气勃勃，并可取得以下预期效果。 1、 6S 是最佳推销员（sales） ※ 清爽明朗洁净的环境，能使客户对企业产生信心。 ※ 客户下单意愿增强，市场占有率相对提高； ※ 由于口碑相传，会有很多人来工厂参观。 ※ 提高企业的知名度和形象 ※ 清洁明朗的环境，会吸引大家到这样的工厂工作。(好干净的工厂！） 2、 6S 是节约家（safety） ※ 营造节约的作业场所，提高空间利用率； ※ 降低很多不必要的材料以及工具的浪费，降低产品成本。 ※ 减少准备时间； ※ 降低工时，节省工序及作业时间，从而提高工作效率。（降低成本从 6S 开始） 3、6S 对安全有保障（safety） ※ 现场宽敞、明亮、视野开阔；流程明畅，可减少意外的发生。 整 理 清 洁 整 顿 清 扫 教 养
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：130 KB 时间：2026-03-24 价格：¥2.00
“5S”的重要性 到过日本的人，第一个感觉就是工作步调紧凑，工作态度相当的 严谨。参观过日本工厂，印象又是特别强烈。从厂外的环境花草、通 道、包括汽车的排放，可说是整整齐齐、井井有条。进入厂内又是一 种诧异，不论办公场所、工作车间、储物仓库，从地板、墙板、地上 物到天花板，所看到的均是亮亮丽丽整洁无比。人们井然有序的在工 作，物品也井然有序的在流动，也许你会问，难道这就是以日本这样 一个自身自然资源缺乏的国家，在二三十年的时间里，挤身世界经济 强权的道理吗？ 在日本的企业里，答案是肯定的，他们始终认为，整齐清洁的工 作人员及工作环境，是减低浪费、提高生产效率及降低产品不良最重 要的基础工程。 著者在国内从事企业管理的工作多年，因工作的关系，看过相当 多的工厂，时有看到的是工厂门口的马路坑坑洞洞，厂区内虽然不少 的工厂重视绿化，但是总是横七竖八的缺乏规划性的摆放许多东西， 在许多的办公场所灯光显得昏暗，办公家具缺乏统一，办公桌上的文 件或文具随意放置，假如是如此的办公场所，[效率]岂会自天而降。 再看厂内车间，机器设备定位缺乏流畅，且满布灰尘，保养缺乏，原 料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合理规划，物品运 送通道拐弯抹角，工具随意放置，行政办公区随遇而安。电线、管线 像个破了洞的蜘蛛网，工作人员歪歪扭扭，人员经常的不必要之走 动……等等不好的现象，追根究底主要是不重视整理整顿划是实施整 理不彻底所致。 我们从几个不良现象加以剖析： 1、仪容不整或穿着不整的工作人员 有碍观瞻，影响工作场所气氛。 缺乏一致性，不易塑造团队精神。 看起来懒散，影响工作士气。 易生危险。 不易识别，妨碍沟通协调。 2、机器设备摆放不当 作业流程不流畅。 增加搬运距离。 虚耗工时增多。 3、机器设备保养不良 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的 人均不舒服，影响工作士气。 机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。 机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率及 品质无法提升。 故障多，减少开机时间及增加修理成本。 4、原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放 容易混料——品质问题。
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5S 改善对象及目标 第一章 5S 是什么？ 5S 是指整理、整顿、清扫、清洁、习惯（纪律）等五个单词组成，其日文的罗马拼音 均为 S，因此简称“5S”。 5S 定义 整 理：SEIRI 要/不要 整 顿：SEITON 定位 清 扫：SEISO 没有垃圾和脏乱 清 洁：SEIKETSU 保持光亮和卫生 习 惯：SHITSUKE 养成纪律的习惯 根据日本劳动安全协会在 1950 年推行的口号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、 整顿。可见日本早期只推行 5S 中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生 产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、习惯，而成为现在的 5S，着眼点不限于安 全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日本企业成功的秘诀和人民生活高水 平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营管理 5S 运动。 所以推行 5S 的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利， 而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。现代化企业成功的经营告诉我们：一个 组织要发展，设备一定要精密、产品要优良，而 5S 就更加重要。因为脏乱的工作场所， 非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品， 尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。如果未彻底推行 5S，则经常临时 抱佛脚来整理，即费时又耗人力。反之实施 5S 的组织或办公室，则一定到处窗明几亮， 物品放置井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户 的信赖，成为组织无形的宝贵资财。现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美 好的生活品质观念，充满新的价值观。组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工 作的条件之一。因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。 第二章为什么要推行 5S？ 根据日本企业经济成长的经验，大多数的组织近年来深深体会到组织升级的必要性。 于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等，不外乎也 是期望本组织能朝着高品质的目标推进。 在此，我们可以提出充分的证明，推行 5S 运动也能为组织带来许多效用，请看为什 么要推行 5S 的最大理由。 1. 5S 是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬，获得产 品品质的信赖； 2. 5S 管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高组织的形象； 3. 整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿； 4. 在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进组织团队 精神力量的提高，生产力也会提高； 5. 5S 的工作场所是节约的场所，因为 5S 的理论是从零基管理出发的，借以降低成本， 减少浪费，减少库存； 6. 推展 5S 后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象也就自 动消失了； 7. 建立 5S 的组织是明亮的、视野良好的工作场所，走道、堆积区域都标示明显，不 会违反通道原则。工作服及安全防护用具保持整齐，员工有安全、舒畅的工作环境； 8. 5S 也是建立标准化的推动者，透过习惯的纪律要求，每位员工正确地执行任务，并 且任何一个员工到任一个工作场所也能立即展开作业，随时向品质零缺点目标迈进； 9. 不管任何行业展开 5S 管理法则推行，都会创造出令人满意的工作场所；也能带 动全组织进行改善的气氛；员工认为自己有示范作用，将更有改善的意愿，达到全员参 与工作的干劲； 10. 实施 5S 活动，亦能培养一批有企划、能力，以及自主管理的干部和员工，如上所述，
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製程注意重點 內三盲孔製作： ● 蝕刻首五件AOI→底片無誤 ● 雷鑽靶檢視→對位無誤 ● 雷鑽：孔型控制 70 ~ 80 % ● 水平鍍銅：面銅 1 Oz ● 曝光須知： ‧ 1. 誤差值 65 um 以內，最大 ‧ 不得超過 80 um ‧ 2. 少量拒曝以 65 um 3 孔曝 ● 使用川寶曝光機 ‧ 或現場調配外層曝光 製程注意重點 內三線路製作： ● 使用川寶曝光機(或外層) ● 蝕刻首五件AOI→底片無誤 ● 同心圓檢視→對位無誤 ● 曝光須知：如銅窗 ‧ 1. 誤差值 65 um 以內，最大 ‧ 不得超過 80 um ‧ 2. 少量拒曝以 65 um 3 孔曝 ‧ 3. 曝光後目檢對準度，不得 ‧ 破 Ring
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製程注意重點 內三盲孔製作： ● 蝕刻首五件AOI→底片無誤 ● 雷鑽靶檢視→對位無誤 ● 雷鑽：孔型控制 70 ~ 80 % ● 水平鍍銅：面銅 1 Oz ● 曝光須知： ‧ 1. 誤差值 65 um 以內，最大 ‧ 不得超過 80 um ‧ 2. 少量拒曝以 65 um 3 孔曝 ● 使用川寶曝光機 ‧ 或現場調配外層曝光 製程注意重點 內三線路製作： ● 使用川寶曝光機(或外層) ● 蝕刻首五件AOI→底片無誤 ● 同心圓檢視→對位無誤 ● 曝光須知：如銅窗 ‧ 1. 誤差值 65 um 以內，最大 ‧ 不得超過 80 um ‧ 2. 少量拒曝以 65 um 3 孔曝 ‧ 3. 曝光後目檢對準度，不得 ‧ 破 Ring
分类：安全培训材料 行业：其它行业 文件类型：PPT 文件大小：139 KB 时间：2026-04-13 价格：¥2.00
工厂不良状况分析与 5S 概论 【本讲重点】 工厂不良状况分析 5S 的定义和特色 5S 的效能 5S 与其他活动的关系 工厂不良状况分析 工厂中常见的不良现象 所谓管理，就是要管理异常或不良现象。作为管理干部，就是要在生产现场出现问题的时候， 能够及时找出问题的解决方案并组织实施。生产现场的活动非常复杂，可能包含很多繁琐的流程， 因此在工厂中经常会出现很多不良的现象，需要提前加以注意和防范。 ◆仪容或穿着不整的工作人员 工作人员仪容或者穿着不整齐，会给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工作士气有比较 大的影响，并且不同工种间不易识别，妨碍了沟通协调，甚至可能发生危险，如图 1-1。在实行 5S 管理的工厂中，一般都对员工着装有相关的规定，并在公告栏中公示着装的标准照片。 ◆机器设备摆放不合理 生产现场的机器设备摆放不合理，也是工厂中常见的不良现象，如图 1-2。机器设备的摆放 直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题，合理的布 置和摆放有利于企业提高生产经济效益。因此，在设备的安装过程中，要优先考虑作业流程是否 流畅，尽可能缩短机器设备间的距离，防止虚耗工时增加。 ◆机器设备保养不良 有些工厂机器设备的保养状况严重不良，机器设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备的使 用寿命及机器精度，容易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了生产效率， 如图 1-3。此外，对机器设备保养不重视的态度，往往也会导致对产品的品质缺乏讲究。 ◆原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放 原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放，会使车间容易出现混乱，造成产品出现品 质问题；工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料，会降低生产效率；管理人员无法统 计出物品的数量，会造成管理的混乱和无序；增加了工作人员的搬运时间，会使车间的工作秩序 出现问题。另外，随意摆放还容易造成物品堆积，浪费场所和资金。如图 1-4。 ◆工具摆放混乱 生产工序越复杂，工作人员所需使用的工具一般就越多。众多的工具如果不加分类地随意摆 放，会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间，降低工作效率；在找寻工具过程中工作人员过 多地走动，也可能造成现场工作秩序出现混乱。另外，有些工具的保养要求较高，随意摆放也容 易造成这些工具的损坏。如图 1-5。 ◆运料通道不畅 产品的生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程，如果工作现场的运料 通道设置得不够科学合理，将造成工作场所秩序混乱，工作流程不流畅。物料运输之间的相互干 扰，也会增加搬运的时间，影响生产效率，并且容易产生事故。如图 1-5。 ◆工作人员的座位或坐姿不当 很多工厂通常不重视工作人员的座位设计和工作姿势。实际上，如果工作人员的工作姿势不 当，会容易产生疲劳，降低生产效率并增加品质变异的几率。另外，不当的站、坐姿势还有碍观 瞻，影响作业场所的士气，甚至产生工作场所秩序问题。如图 1-7。
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5S 推动办法 第一章 5S 是什么？ 5S 是指整理、整顿、清扫、清洁、习惯（纪律）等五个单词组成，其日文的罗马拼音 均为 S，因此简称“5S”。 5S 定义 整 理：SEIRI 要/不要 整 顿：SEITON 定位 清 扫：SEISO 没有垃圾和脏乱 清 洁：SEIKETSU 保持光亮和卫生 习 惯：SHITSUKE 养成纪律的习惯 根据日本劳动安全协会在 1950 年推行的口号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、 整顿。可见日本早期只推行 5S 中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生 产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、习惯，而成为现在的 5S，着眼点不限于安 全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日本企业成功的秘诀和人民生活高水 平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营管理 5S 运动。 所以推行 5S 的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利， 而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。现代化企业成功的经营告诉我们：一个 组织要发展，设备一定要精密、产品要优良，而 5S 就更加重要。因为脏乱的工作场所， 非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品， 尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。如果未彻底推行 5S，则经常临时 抱佛脚来整理，即费时又耗人力。反之实施 5S 的组织或办公室，则一定到处窗明几亮， 物品放置井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户 的信赖，成为组织无形的宝贵资财。现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美 好的生活品质观念，充满新的价值观。组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工 作的条件之一。因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。 第二章为什么要推行 5S？ 根据日本企业经济成长的经验，大多数的组织近年来深深体会到组织升级的必要性。 于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等，不外乎也 是期望本组织能朝着高品质的目标推进。 在此，我们可以提出充分的证明，推行 5S 运动也能为组织带来许多效用，请看为什 么要推行 5S 的最大理由。 1. 5S 是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬，获得产 品品质的信赖； 2. 5S 管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高组织的形象； 3. 整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿； 4. 在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进组织团队 精神力量的提高，生产力也会提高； 5. 5S 的工作场所是节约的场所，因为 5S 的理论是从零基管理出发的，借以降低成本， 减少浪费，减少库存； 6. 推展 5S 后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象也就自 动消失了； 7. 建立 5S 的组织是明亮的、视野良好的工作场所，走道、堆积区域都标示明显，不 会违反通道原则。工作服及安全防护用具保持整齐，员工有安全、舒畅的工作环境； 8. 5S 也是建立标准化的推动者，透过习惯的纪律要求，每位员工正确地执行任务，并 且任何一个员工到任一个工作场所也能立即展开作业，随时向品质零缺点目标迈进； 9. 不管任何行业展开 5S 管理法则推行，都会创造出令人满意的工作场所；也能带 动全组织进行改善的气氛；员工认为自己有示范作用，将更有改善的意愿，达到全员参 与工作的干劲； 10. 实施 5S 活动，亦能培养一批有企划、能力，以及自主管理的干部和员工，如上所述，
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6S 管理与持续改善 【前言】 以“整理（Seire）、整顿（Seition）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）”为主要内容的“5S 管理 ”是企业现 场管理绝对之基本，它着重于提升现场管理水平和提高人员的素养，充分整合了企业现场管理中的技术工具，成功地发展成为 一种新的企业业绩与竞争力提高的管理模式，因此倍受众多企业的关注。 它来源于日本，并为日本企业迅速崛起奠定了经济 大国地位，发挥巨大作用。随着 5S 管理的推进，安全（safety）有效的融入该体系中，形成了 6S 管理体系。6S 是基于如何提 升效率，减少不增值活动而产生的，被不同行业、不同规模、不同性质的企业竞相引进的现代工厂管理制度。随着世界经济的 发展，6S 已经成为工厂管理的一股新潮流，它同时也是生产现场管理的基石。虽然 6S 管理的思路简单朴素，看似很容易推行， 但如果没有经过系统的培训和指导，却很难抓住其中的关键，经常会出现不得要领的现象，无法发挥 6S 的巨大作用。 第一部分：6S－卓越现场管理的基础 1. 工厂中常见的现场管理问题 1.1. 仪容不整的工作人员 1.2. 机器设备放置位置不合理 1.3. 机器设备保养不当 1.4. 原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意 摆放 1.5. 工夹具、量具放置不规范 1.6. 通道不明或被占 1.7. 工作场所脏污 2. 解决问题的良方－6S 管理 2.1. 6S 的定义及要求 2.2. 实行 6S 管理能给我们带来什么？ 2.3. 6S 的历史 2.4. 6S 与其他管理系统（ISO、TPM、TQM）的关系 2.5. 6S 的关键点及意义 2.6. 6S 不仅仅是打扫卫生 第二部分：6S 实施方法与工具 1. 整理的推进重点 1.1. 整理的涵义和目的 1.2. 推进整理的要领 1.3. 红牌作战实战 1.4. 定点摄影实战 1.5. 推进整理的步骤 2. 整顿的推进重点 2.1. 整顿的涵义和目的 2.2. 整顿的重要作用 2.3. 推进整顿的要领 2.4. 目视管理实战 2.5. 定置管理实战 2.6. 推进整顿的步骤 3. 清扫的推进重点 3.1. 清扫的涵义和目的 3.2. 清扫的作用 3.3. 推行清扫的要领 3.4. 死角与污染源处理 3.5. 推进清扫的步骤 4. 清洁的推进 4.1. 清洁的涵义及其作用 4.2. 推进清洁的要领 4.3. 点检表的使用 4.4. 推进清洁的步骤 5. 修养推进的重点 5.1. 修养的涵义和目的 5.2. 推进修养的要领 5.3. 看板管理 5.4. 推进修养的步骤 6. 现场安全管理 6.1. 现场安全之河 6.2. 现场关全管理的 3E 原则 6.3. 基于行为的现场安全管理 6.4. 如何影响下属的行为改变 6.5. 现场安全分析手段 第三部分：系统化推进 6S 管理 1. 如何组建 6S 实施小组 2. 如何设立 6S 推广的阶段性目标和实施重点 3. 6S 方针 4. 6S 目标 5. 6S 实施的几个着眼点 6. 如何完善 6S 推广的具体流程 7. 如何实施评比活动 第四部分：现场改善之基本原则与方法 1. 现场中的七大管理浪费 2. 丰田式浪费发现法 3. 如何识别现场中的浪费 4. 消除浪费的基本原则－ECRS 5. 案例分析：制造流程的 ECRS 6. 持续改善的基本工作思路：发现问题、分析问题、解决 问题 7. 消除浪费的利器－IE 工业工程手法 第五部分：现场品质管理与改善 1. 工作品质定义及全面品质定义 2. 现场质量管理的要点 3. 品质保证体系的建立与维持 4. 生产现场的品质管理 5. 生产过程的品质控制 6. 现场品质管理的工具 第六部分：现场效率提升与改善 1. 如何快速转产换模 1.1. 案例分析：洗发水制造部专线矩阵 1.2. 快速转产的概念与技术示范 1.3. 快速转产的工作流程与改善方案 1.4. 快速换模的各种方法与工具 1.5. 模具标准化的改善 1.6. 实战演练：发现快速转产的机会 1.7. 转产中普遍存在的问题及重点留意事项 2. 如何提升内部物流效率 2.1. 工厂布置合理性分析与改善 2.2. 生产线布置效率分析与改善 2.3. 如何缩短物流搬运的距离时间 2.4. 在制品控制——看板管理的应用 2.5. 实战演练：现场分析 3. 目视控制在现场效率改善上的应用 第七部分：现场工作团队建设 1. 用规则来管理，用原则来领导 2. 有效的培育与开发下属 3. 因人而异的沟通，打造和谐团队
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第一章 工厂管理合理化的根本 第一节 为什么要合理化 合理化者： 企业之大事 生死之路 存亡之道也 没有人能保证一个企业能永绩的经营，昨日还在经营的企业，今日已不知去向，过去显 赫一时，举足轻重的企业，现在不得不改弦易辙，根据统计一个企业的寿命能超过 15 年以上 者，仅占 60%左右，而能超过一个人的寿命的(平均以 70 岁来计算)，则又不超过 15%，经营 企业之艰辛，可见一斑。但是左右企业生存之道者，则为[经营或管理的合理化]。 企业在经营之初，会面临极大的挑战，此时在经营者带领所有的员工、干部众志成城下， 开拓出一番事业，但经过一段时间的稳定、发展后，观念逐渐养成，习惯逐步定型，新进员工、 干部也在企业既有文化、背景的薰陶下适者生存，企业则在不知不觉中管理产生僵化，许多 老问题或本位主义，观念偏差，…等造成管理上的困扰，这就是企业的[老化]，接踵而至的 是管理弊病丛生，阻碍了公司的发展，高阶经营管理者则徘徊在管理的十字街头上，急欲[缅 怀过去，开创未来]，目的就是延续企业的生命，唐太宗以贞马十一年垂询侍臣说：[帝王之业， 草创与守成孰难？]谏议大夫魏徽回答说：[守成难]则是此道理，为了要使幕气沈沈、百病丛 生的企业能发挥昔日的雄风，展现其朝气蓬勃的一面，则企业必须借着[合理化]的过程，为 企业添加催化剂与活力，使具原有存在的一些不合理现象曝光，并借着全体人员的努力来加 以改善，使其趋于合理化，当然[良药苦口]，在合理化的过程须要付出一些代价，但是合理 化的果实则是甜美的。 在合理化的过程中，最主要的是清除因不合理所产生的浪费，但是清除或减少浪费并不 是要去增加员工的负担。而是要提高物品、材料、半成品、成品…等的功用，避免疏忽所造 成的浪费或损失进而提高企业的竞争力，然而一般工厂常常可看到下面的现象： 1、人力不足，却不见得在效率的提升上有任何的改进措施。 2、为了赶产量、出货、各级干部拼命的投入生产系统中，对于新的构想、计划无法得 到大家的共识与支持。 3、物品到处摆放，欠缺规划，到处可见[呆事、呆物、呆料]而乏人间津。 4、不管工厂有多脏乱[生产挂帅]，只要产品能生产出来，不要影响出货就好了。 5、出现不良品，欠缺任何具体的改善措施，现场主管忙于修理不良品。 6、设备故障、低稼动…等束手无策，效率无法提升。 7、工作现场受点小伤也是难免之事。 8、现场没有任何管理语言、干部有时[心有余力不足]不知如何来领导与管理部属，部 属对上司的向心力不足，影响到部门管理功能的发挥。 9、高级主管不知道该利用何种管理工具，以最简单最有效的方式来管理现场。 第二节 如何运用 5S 的合理化来消除浪费 一、工厂常见的浪费与 5S 合理化 (一)制度上 1、制度不良或欠缺制度的浪费 因工厂没有建立合理化的管理制度所造成的浪费，很容易造成部门间的本位主义、立场 冲突、老问题等，最严重的是导致整个组织系统上运作不顺畅，[呆人、呆事、呆物]不断的 产生，造成经营成本上极大的负担，这些管理制度包括销制度、生产制度、品管制度、新产 品开发、从事制度、会计制度…等等。 2、制度的合理化 (1)利用公司之组织职掌、权责划分、作业流程、作业标准、表单系统来建立各种 管理制度。 (2)成立专家小组来作评估与规划。 (3)经营层、管理层、技术层及作业层均须共同参与。 3、5S 的运用：利用 5S 的整理、整顿技巧、发掘各种不合理的现象，利用合理化的过 程来建立各种管理制度，例如：库存量的不合理、材料的损耗、领(发)料管理、停 工待料、…等。 (二)效率上 1、效率不足的浪费 因为效率上之不足，往往造成人工成本上的极大损失，生产管部门所排订之生产计划无 法如期进行，因而交期受阻，甚至于须加班赶工来完成，员工在不知不觉中养成浪费时间的 习惯，当检讨到产能、效率时，往往又不得不承认现状，造成了公司成本上极大的负担，直 接影响到公司的竞争力。 2、效率上的合理化 (1)做好各种生产前的准备工作。 (2)缩短前置作业时间。 (3)利用生产线的数据来作为衡量绩效的指标。 3、5S 的运用 (1)利用 5S 的整理、整顿技术缩短寻找所造成的时间浪费。 (2)完备工作场所中之治工具、材料、半成品、模具等，并据以建立生产前工作之 查检表。 (3)清爽的工作场所可以清晰个人的思路、提高工作效率。 (三)品质上 1、品质不良的浪费 因品质不良所造成的重修、重检、报废及信誉、交期上的损失，这是一种成本上最大浪费， 尤其是影响到客户的信赖度，很可能造成客户的流失或影响公司的生存。 2、品质上的合理化 (1)建立全公司的品质管理制度。 (2)灌输全员品质意识与自主检查。 (3)建立以[品质]为中心的经营管理制度。 3、5S 的运用 (1)[什么样的工作场所生产出什么样的品质]，因此谈品质管理必须从 5S 做起。 (2)避免不良品流到客户的手中，故不良品与良品的区域规则，应以 5S 中的整理、 整顿来执行。 (3)量规、仪器、设备之管理必须充分运用 5S 中的整顿、清扫技术。 (四)安全上 1、安全上的浪费 因意外事故所造成安全上的问题，企业界比比界是(笔者曾到长庚医院目睹工业伤害病 患，发现因伤害就医者不在少数)，造成公司生产能力的损失、成本上的负担，尤其是员工的 恐怖感及一辈子的伤害更不是笔墨所能形容。 2、安全上的合理化 (1)任何有安全上顾虑的机器设备及作业的均要立即予以改善、不应有[只要注意
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