TPM推行与务实

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TPM 推行与务实
一.TPM 的发展趋势
所谓的 TPM,是由「全员参与 PM」Total Productive Maintenance 这几个英文字的字首“T”、
“P”、
“M”的简称。也称全面生产保养，中文名词因翻译问题各企业有所不同。自从 TPM 开发以来
至今已有 25 年的历史。TPM 是在 1971 年由日本电装（株）开始实施，且成果丰硕并进而得
到「PM 优秀事业场奖」，这也是日本 TPM 的起源。
1.TPM 的发展历史
在 1950 年之前，设备处于事后保养时代，设备保养有如灭火队一样，保养人员随时待命
出发。
1> 第一代的 TPM
在 1951 年，日本导入预防保养（PM）后，设备管理便脱离事后保养（BM）的时代。而
预防保养也可以说是设备的预防医学，利用预防保养可使设备的故障（疾病），防患于未然，
并藉此来延长设备的使用寿命。对于设备的全体寿命而言，进行保养预防（MP：自新设备计
量、设计开始、即将免保养的设计考虑进去）→预防保养（PM：设备健康管理）→改良保养（CM：
将设备加以改良或更容易保养，是比设备健康管理更进一步的设备体质改善），总称提升设备
的生产活动为生产保养（简称 PM）。此后 20 年间，设备管理导入了改良保养（CM）与保养
预防（MP）的观念，发展成生产保养。在此过程中，「我是制造者，你是保养者」的设备保
养分业体制，透过对作业人员的设备保养教育，发展出以作业人员为主的自主保养。
在设备自动化的演进中，第一代 TPM 的特色，即是自主保养，换言之，就是以自主保养
为开端，因此使得故障大幅降低、设备效率快速提高，TPM 时代，将作业员的自主保养（自
己的设备自己保养的观念及作法），利用重覆小集团的观念及作法全面展开是其特色，重覆小
集团对组织规模较大的企业，在推进需全员参与的活动时，有其特殊的效果。如前所述在 1971
年时，日本电装最先实施 TPM 并获得优秀事业场奖。此后第一代的 TPM 在丰田关系企业中
逐渐普及，南海橡胶工业（株）粉尘现场的改变及故障 1/50 的逐减实例、爱新精机（株）草
席工厂的实例，亦倍受瞩目。
备注：重覆小集团的说明
说明：1.经营者与厂部是一个小组。
2.各厂厂长与所属课长是一个小组。
3.各课课长与所属班长是一个小组。
4.各班班长与所属作业员是一个小组。
5.运用上述重覆小集团的运作方式，使上情下达、下情上达，推动全员参与的活动。
2>第二代的 TPM
到了 1980 年，「设备总合效率」问世，以作为评价设备效率化的评估标准。
设备总合效率是时间稼动率、性能稼动率及良品率的相乘结果，在设备效率化的评价上
是极为有效的指标。将这些效率指标分别加以探讨，可以发现影响时间稼动率的是故障损失、
换线换模调整损失；影响性能稼动率的是速度损失、短暂停机空转损失；影响良品率的是不
良修复损失、成品损失之六大损失所构成。而这些稼动率的手法之所以被开发出来，目的就
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是要分别向影响它们的损失，做「零损失」挑战。
其中特别值得一提的解析手法是 PM 分析（由 JIPM 常务理事白势国夫研发而得）以及对
应各损失的改善手法。
TPM 的推进是以五大支柱（自主保养、个别改善、计划保养、运作保养之技能提升训练、
设备之初期管理）来展开。在各支柱中也各有其推行步骤，此为其特色之一。
而最近比较值得一提的，是在自主保养方面，有不二越（株）的保护盖局部化（保护盖少量化）
的开发，以及品质之预防保养（品质保养）之开发。
3>第三代的 TPM
进入 1990 年代，在泡沫经济崩溃的同时，为了能于营业额下降仍可维持并保有获利的企业体
质，因此「成本导向的 TPM」在此时代就显得重要了，JIPM 为因应成本导向的 TPM 时代之
来临，便把成本构造与损失结构的关联加以明确化，所以，能够反应成本降低的 TPM 就因而
发展出来。
因此，JIPM 提倡 TPM 的新定义（如图 1），甚至把过去的五大支柱再加上三大支柱（品质
保养、间接事务部门的效率化、安全卫生与环境）成为八大支柱，让内容更加扩大、更充实，
如图 2。
图 1 TPM 的定义（全公司的 TPM）
TPM 就是：
一．追求生产系统效率化之极限（总合的效率化），以改善企业体质为目标。
在现场现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求三「零」目标，也就是零灾害、
零不良、零故障，并将所有损失在事先加以预防。
二．生产部门以外，还包括开发、营业、管理等所有部门。
三．上自经营层下至第一线的员工全员都参与（TOP TOWN 方式）。
四．经由重复最小集团来达成零损失的目标
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甚至把过去以设备
为中心的六大损失，再
加上新的损失（刀具损
失），再修改其内容后，
扩大为以设备效率化为
主的八大损失。从生产
系统的效率化来看，再
加上阻碍原单位效率化
的三大损失，整个构成
了 16 大损失（图 3）。
在这种损失结构下，使
损失「零损失化」的改
善手法，可以实现生产
系统的极限效率，成本
结构也会随之改变，甚
至还会变成反应经营成
果的活动。