及时制JIT

及时制（JIT）
一、 及时制简介 及时制（Just In Time，简称 JIT），是由日本丰田汽车公司在 20 世纪 60 年
代实行的一种生产方式，1973 年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作
用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，现在
这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为"日本化模式"，其中，日本生产、流
通企业的物流模式对欧美的物流产生了重要影响，近年来，JIT 不仅作为一种生产方式，也作为一种
物流模式在欧美物流界得到推行。
JIT 指的是，将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只
以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。这是为适应 20 世纪 60 年代消费需要变得多样化、
个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。 在 JIT 生产方式倡导以前，世界汽
车生产企业包括丰田公司均采取福特式的"总动员生产方式"，即一半时间人员和设备、流水线等待零
件，另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急生产产品。这种方式造成了生产过程中的物流
不合理现象，尤以库存积压和短缺为特征，生产线要么不开机，要么一开机就大量生产，这种模式导
致了严重的资源浪费。丰田公司的 JIT 在这种情况下就问世了，它采取的是多品种少批量、短周期的
生产方式，大大消除了库存，优化了生产物流，减少了浪费。
二、 JIT 生产方式消除库存、改善物流的关键做法 JIT 生产方式的主要目的是使生产过程中物品
（零部件、半成品及制成品）有秩序地流动并且不产生物品库存积压、短缺和浪费，因此有几个关键
的做法，即生产流程化、作业均衡化、看板管理，在这所有做法中，改进物流均是中心任务之一，现
分述如下： 1、 生产流程化 即按生产汽车所需的工序从最后一个工序开始往前推，确定前面一个工
序的类别，并依次的恰当安排生产流程，根据流程与每个环节所需库存数量和时间先后来安排库存和
组织物流。尽量减少物资在生产现场的停滞与搬运，让物资在生产流程上毫无阻碍地流动。
2、 生产的均衡化 即将一周或一日的生产量按分秒时间进行平均，所有生产流程都按此来组织生
产，这样一条流水线上每个作业环节上单位时间必须完成多少何种作业就有了标准定额，所在环节都
按标准定额组织生产，因此要按此生产定额均衡地组织物质的供应、安排物品的流动。因为 JIT 生产
方式的生产是按周或按日平均了的，所以与传统的大生产、按批量生产的方式不同，JIT 的均衡化生
产中无批次生产的概念。
3、 看板管理 即把工厂中潜在的问题或需要作的工业显现或写在一块显示板表示板上，让任何人
一看表示板就知道出现了何种问题或应采取何种措施。看板管理需借助一系列手段来进行，比如告示
板、带颜色的灯、带颜色的标记等，不同的表示方法具有不同的含义，以下的就看板管理中有助于使
库存降低为零的表示方法加以说明：
（1） 红条。在物品上贴上红条表示该种物品在日常生产活动中不需要。
（2） 看板。是为了让每个人容易看出物品旋转地点而制成的表示板，该板标明什么物品在什么
地方、库存数量是多少。
（3） 警示灯。是让现场管理者随时了解生产过程中何处出现异常情况、某个环节的作业进度、
何处请示供应零件等的工具。
（4） 标准作业表。是将人、机械有效地组合起来，以决定工作方法的表。
（5） 错误的示范。为了让工人了解何谓不良品，而把不良品陈列出来的方法。
（6） 错误防止板。为了减少错误而做的自我管理的防止板。
（7） 红线。表示仓库及储存场所货物堆放的最大值标记，以此简便方法来控制物品的最大库存
数量。 在实际生产过程中还有其它不同的手段和方式来对作业进行提示或警示。
三、 JIT 在物流中的作用 JIT 是一种生产方式，但其核心消减库存，直至实现零库存，同时又能
使生产过顺利进行。这种观念本身就是物流功能的一种反应，而 JIT 应用于物流领域，就是指要将正
确的商品以正确的数量在正确的时间送到正确地点，这里的"正确"就是"JUST"的意思，既不多也不
少、既不早也不晚，刚好按需要送货。这当然是一种理想化的状况，在多品种、小批量、多批次、短
周期的消费需求的压力下，生产者、供应商及物流配送中心、零售商者要调整自己的生产、供应、流
通流程，按下游的需求时间、数量、结构及其它要求组织好均衡生产、供应和流通，在这些作业内部
采用看板管理中的一系列手段来水电减库存，合理规划物流作业。
在此过程中，无论是生产者、供应商还是物流配送中心或零售商，均应对各自的下游客房的消费
需要作精确的预测，否则就用不好 JIT，因为 JIT 的作业基础是假定下游需求是固定的，即使实际上
是变化的，但通过准确的统计预测，能把握下游需求的变化。
By Clint Johnson
Just-in-time manufacturing is a major innovation created and cited by
the automotive industry for its ability to cut warehousing costs at
the same time it improves quality.
Manufacturers have found it isn't necessary to maintain warehouses
full of parts or even keep many parts bins on the factory floor.
Instead, a stream of suppliers' trucks drive up to the auto makers'
loading docks, delivering everything necessary to manufacture
vehicles on the line that day. In many cases, the auto factory
ordered the parts in specific colors and sizes or with special
options less than three hours before delivery.
Such precision can happen - and is expected - when the supplier
factory is located right next door to the automotive manufacturer.
The just-in-time (JIT) delivery that auto manufacturers require is
one reason many suppliers are adopting right-next-door, right-up-the-
road, or just-a-few-hours-away strategies when deciding where to
locate their own new manufacturing plants. And, conversely, when
automotive manufacturers start poring over maps to figure out where
to site their own new factories, they usually push-pin the locations
of their existing suppliers as a factor in their own decision-making
process.
Certainly, the supplier strategy of building factories and
distribution centers near primary customers is not new. It is the