零库存的典型---丰田看板生产方式

"零库存管理"的典型一"丰田看板方式
丰田公司的看板管理是一种生产现场管理方法。它是利用卡
片作为传递作业指示的控制工具，将生产过程中传统的送料
制改为取料制，以"看板"作为"取货指令"、"运输指令"、"生
产指令"进行现场生产控制。看板作为可见的工具，反映通过
系统的物流，使企业中生产各工序、车间之间按照卡片作业
指示，协调一致地进行连续生产；同时，促使企业的产、供、
销各部门密切配合，有效和合理地组织输入＼输出物流，满
足市场销售需要，实现整个生产过程的准时化、同步化和库
存储备最小化，即所谓零库存，保证企业获取良好的经济效
益。
a．"看板管理"的原理（图 1）
任务下达 任务下达 任务下达 任务下达
完成 BM 完成 BP 完成 BM 完成 B 或
图 1"看板"原理示意图
由图 1 可以看出，"看板管理"是由代表客户需求的订单开始，
根据订单按产品结构自上而下进行分解，得出完成订单所需
零部件的数量。生产控制人员检查现有零部件库存，是否能
满足订单的要求，如果不足，就由最后一道加工工序开始，
反工艺顺序地逐级"拉动"前面的工序。在此过程中，看板起
到指令的作用，通过看板的传递或运动来控制物流。
b．"看板管理"的过程
日本丰田公司利用看板进行生产现场管理的过程如因 2 所
示：
图 2"丰田看板管理系统"运作示意图
图 2 中，在总装配线上有许多工位，每个工位有相应的存料
点。各加工线上有多个工序，每个工序附近有两个存料点：
一为进口点存料点，用以存贮上一工序已加工完毕、本工序
准备加工的零部件；二为出口点存料点，用于存贮本工序已
加工完毕，供下道工序随时提取的零部件。当总装线收到一
个作业计划后，它按该计划要求的品种、数量进行作业，在
各工位存料点中抽取总装配所需的零部件，使各工位存料点
库存减少。各工位存料点为补充库存，就到各子装配线出口
存料点提取零部件。各出尸存料点为保持定额，又从相应的
工序按照生产需要取走一定数量的零部件。这样，就形成一