全系列6S管理资料

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全系列6S管理资料
一、6S的定义及目的
6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养
（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”
开头，因此简称为“6S”,这里我们又添加了另一个 S――安全（SAFE）,统称6S。
1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目
的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的浪费。
3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
4S——清洁 定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。 目的：通过制度
化来维持成果，并显现“异常”之所在。
6S——素养（又称修养、心灵美） 定义：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
6S——安全（SAFE） 保证工作现场安全及产品质量安全。 目的﹕杜绝安全事故、规
范操作、确保产品质量。
记住﹕现场无不安全因素，即整理、整顿取得了成果﹗
二 、 6s推 行 步 骤
步骤一：建立6S推行机构，成立推行小组
1、公司生产经理及总经办主任是6.S推进小组负责人。
2、总经办是归口管理部门，主持日常工作。
3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。
4、各部门领导是本部门6.S推进的第一责任人。
步骤二：推进方针、目标及口号
6s方针：规范、保持、自律、提高
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6s目标：对内：营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境 对外：树立良好的企业
形象、成为让客户感动的公司
6s口号：全员参与、全情投入、精益求精、持续改进
步骤三：
1、选定样板区。对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。
2、实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况对比。
3、效果确认，经验交流。总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观学习。
4、经验推广，推广样板区推行6S的先进经验。
5、制定评比检查表：制定一个详尽的检查表，设立检查项目、内容及应达到的标准。
扣分事项，每一项目均须定期或不定期检查， 对检查出的问题加以控制。通过检查，
能准确掌握过程的进度、质量、效率等，并能及时发现过程存在的异常问题，同时每
月对各 部门6S检查情况排名，采取纠正措施，使问题得到及时的解决、处理。
6、制定奖惩制度：在每月经营分析会上，取得第一名的授予本月“6S优胜部门”、
“6S优胜车间”，发放流动红旗，综合考核成绩 与工资挂钩，对达不到要求的部门
（车间）进行处罚，以鞭策后进，各车间（班组）的实际成绩及时在公司公告栏（或
目视板上、
网站）上进行公布。
7、锦旗的发放由总经理颁发。所颁锦旗于下月经营分析管理会前收回。
8、连续二个季度获得第一名，作为年终评选优秀部门、车间及班组提供有利的条件之
一。
9、所颁发锦旗必须悬挂于指定位置。
三 、 “ 要 ” 与 “ 不 要 ” 物 品 的 判 定 标 准
㈠、明确什么是“必需品”与“非必需品”
1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常
工作的物品。
2、非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年
才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或 工作无任何作用的，需要报废的物品，
例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。
3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：
类别
使用频度
处理方法
备
注