6S管理

××公司 6S 管理（试行）
1．目的：对生产产品的工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于清洁、整齐、有序
的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作
效率，为确保产品质量创造条件。
2．范围：凡与本公司产品质量有关的办公场所、生产现场、车间、仓储和厂房区域等均
适用。
3．定义：
3．1 工作环境：指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件；这种条件可以是人的因
素（如：心理的、社会的）、物的因素（如：温度、湿度、洁净度、粉尘等），物的
因素一般包括：厂房维护，灯光照明，噪声，取暖、通风、空调、电器装置的控制，
以及与厂房维护有关的安全隐患。
3．2 6S：指的是由 6S 的日文 SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清
洁）、SHITSUKE（素养）和英文 SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面
的发音都是“S”，所以简称为“6S”。
3．3 整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对
需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。
3．4 整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以
标识，使寻找需要品的时间减少为零。
3．5 清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、
干净整洁的状态，并防止其污染的发生。
3．6 清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法
予以标准化、制度化。
3．7 素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，
培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而
促进全面管理水平的提升。
3．8 安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列
活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。
4．职责：
4．1 生产现场、车间区域、厂房区域的工作环境执行、维持和管理：各相关部门。

4．2 生产现场、车间区域、厂房区域的工作环境检查和监督：质管。
5．作业内容：
5．1 工作环境管理流程图
5．2 为确保公司的工作环境对人员的能动性、满意程度和绩效/业绩产生积极的影响，以
提高公司生产、经营的业绩，公司对产品的生产现场的工作环境和员工作业的工作环
境进行策划和规划；当公司有新的工作环境需求时，由需求部门以“联络单”的形式
提出，经部门主管审查、管理者代表核准后，由部门主管和各相关部门对其进行策划
和规划，并营造适宜与他们的工作环境，如：人的因素和物的因素的组合，同时考虑
以下因素：
5．2．1 创造性的工作方法和更多的参与机会，以发挥公司内人员的潜力；
5．2．2 安全规则和指南，包括防护设备的使用；
5．2．3 人机工程；
5．2．4 工作场所的位置；
5．2．5 与社会的相互影响；
5．2．6 热度、湿度、光线、空气流动；
5．2．7 卫生、清洁度、噪声、振动和污染。
5．3 工作环境区域划分：
以生产中心为主导召集相关部门根据各部门实际的工作区域使用情况划分各部门的
工作环境责任区域，明确各部门工作环境责任区域的负责人员，并赋予其职责和权限。
5．4 组建 6S 检查小组和工作环境卫生定期检查：
以生产中心为主导召集各部门工作环境责任区域的负责人员组成 6S 检查小组，选出
小组组长，并于每月一次对公司内所有的生产现场、车间、厂房（包括办公室）等工作环
境区域按公司工作环境区域规定的项目和内容进行 6S 检查，并将检查的结果记录于“6S
检查表”中，对检查发现的不符合事项按《不良整改通知单》中”要求相关缺失责任单位
进行原因分析和提出纠正/预防措施，并于下次进行 6S 检查时对其执行的纠正/预防措施
的效果进行确认、验证，直至其符合规定要求。
5．5 工作区域的环境要求：
5．5．1 地面上的环境要求：
5．5．1．1 没有“死角”或凌乱不堪的地方；
5．5．1．2 没有闲置或不能使用的输送带、推车、台车、叉车、机器、设备、工装、模具、
夹具、物品等；