精益思想

精益思想—
人、过程和技术的集成
陈绍文（chenswn@chinalean.com）
50 年代日本丰田汽车公司创造了丰田生产方式，经过美国 MIT 为首的学术界
和企业的效仿和发展，到上个世纪 90 年代中期，已经形成为一种新的管理观念—
—“精益思想 Lean Thinking”。精益思想在制造业中的应用，即“精益生产 Lean
manufacturing”极大地降低了制造成本、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了
企业的竞争能力，除了在汽车行业应用以外，还扩展到各种机械制、电子、消费品、
以至航空、航天、造船工业中应用。是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第 3
个里程碑。90 年代后期，精益思想跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的
管理哲理在各个行业传播和应用，先后出成功地在建筑设计和施工中应用，在服务
行业、民航和运输业、医疗保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编程等方面
应用。进入 21 世纪，精益思想在军事后勤和补给方面的应用以及“精益政府”的
概念最受瞩目。精益思想的应用取得了飞跃性的发展，冲击和再造了近百年来人们
习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，提高了人类各种社会活动的效率、
节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效率和质量，已经成为新一轮管理革命
的指导思想。
由于精益思想是边发展和边传播的，不同发展阶段的所用的术语和认识都不尽
相同。如何理解精益思想对它的应用和推广起着重要的作用。在制造业中，我国很
多人认为“精益”就是准时生产制 JIT。国外流行最广和最通俗的说法是：精益就
是消除一切浪费。也有人使用了如“同步制造 Synchronization Manufacturing”、
“流动制造 Flow manufacturing”等术语。《精益思想》一书的作者之一 Womack
近年来多次强调精益思想的目标是“用尽善尽美的过程为用户创造尽善尽美的价
值。”这些说法都是有道理的，并且都企图用最精益的语言来描述这个革命性的思想。
显然，对于那些想要踏上精益历程并且成功的实现转变的企业或组织来说，这样简
单的理解当然是不够的。“精益思想是人、过程和技术的集成”则是更加全面和严肃
的认识。本文仅将常见的有关精益思想的资料系统化，对“精益思想是人、过程和
技术的集成”的论点进行说明，为普及精益思想和推动它的应用尽微薄之力。
精益思想的产生和发展
50 年代，日本要发展汽车工业，再三去美国的汽车城底特律向美国式的“大量
生产方式”取经。但是战后的日本，一缺钱来大量购买西方的技术和设备；二缺廉
价劳动力；三缺合适的市场。日本人回国后的结论是：“大量生产方式不适用于日
本”。日本决定走自己的路,并且取得了成功，创造了著名的“丰田生产方式”。
丰田的道路
丰田汽车公司当时的做法大体上是：
1）在技术上，用少量通用设备加上快换装模具的轮番小批量生产替代在大型自
动化设备上的大量连续生产，
2）清理工作场地，更有秩序的生产，和节省辅助时间，
3）生产现场组织“团队化”，将作业决策权交给直接作业的团队和员工，
4）将部门之间看做为组合成一台协同运做的机器。强调协同、合作和全企业的
过程贯通，
5）采用由“看板”指令的准时化生产 JIT，直接由用户的需求驱动、按日进度安排
零件在协作厂之间的流动进程，
6）在协作企业之间建立紧密联系和合作的新型关系，增加沟通和信息的交流，
7）工程领域打破了设计与制造的分工和分离，实行为制造而设计（DFM/DFA），
8）建立新型的客户关系，转向按订单组织生产。销售成为生产系统中的一部分。
对丰田生产方式的分析
丰田生产方式为什么具有这样大的威力，能够打败以美国工业为代表的、近一
个世纪以来确立的大批量生产方式，其中必然存在着创新的革命性的新思想。透过
表面的细节来分析丰田生产方式在技术道路、管理的观念和人和组织关系等 3 个方
面都带给世界工业界以新思想。日本人当时的创新是：
 技术路线由热衷于大型刚性的高效率专用设备转向为可快速调整的柔性技
术。丰田在快换模具和快速调整等技术的支持下，实现了更有优势的小批量甚至单
件流生产。新的方式省去了大量生产中由于大量库存成品零部件所引起的高库存和
资金积压，减少了大批加工时多数制品的停滞和等待，反倒比大批量生产提高了效
率和降低了成本；丰田仅存有够工作 2 个小时或再少一些的中间库存，与美国企业
储备 2 周的在制品形成鲜明的对照。丰田的成功冲击和动摇了现代企业的“大批量
出效益”的传统“金科玉律”。
 树起消除浪费的大旗。精益思想将企业活动按照对最终用户需要的产品或服