设备综合效率

设备综合效率
影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时
间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：
　　设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率
　　这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即
　　　　　　　　　　　　　负荷时间=总工作时间－计划停机时间
　　工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和
更换刀具、工夹具停机等。
　　【例 1】若总工作时间为 8h，班前计划停机时间是 20min，而故障停机为
20min，安装工夹具时间为 20min，调整设备时间为 20min。于是
　　负荷时间=480-20=460min
　　开动时间=460-20-20=400min
　　时间开动率=速度开动率×净开动率
　　这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工
周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是
工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所
得时间。
　　实际上
　　从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率
和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损
失原因。
　　【例 2】有 400 件零件加工，理论加工周期为 0.5min，实际加工周期为
0.8min。则
　　净开动率=0.8×400/400=80%
　　速度开动率=0.5/0.8=62.5%
　　性能开动率=80%×62.5%=50%
　　【例 3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为 98％，则
　　设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％
　　我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到
　　（A）每天工作时间=60×8=480min。
　　（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
　　（C）每天负荷时间=A－B=460min。
　　（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整
=20min）。
　　（E）每天开动时间=C－D=400min。
　　（F）每天生产数量=400 件。
　　（G）合格品率=98％。
　　（H）理论加工周期=0. 5min／件。
　　（I）实际加工周期= 0. 8min／件。
　　（J）实际加工时间=I×F=０. 8×400=320min。
　　（K）时间开动率＝(E/C) ×100％＝（400/460）×100％=87％。
　　（L）速度开动率＝（H／I）×100%= (0. 5/0.8)×100％=62．5％。
　　（M）净开动率＝(J／E)× 100％＝(320/400)×100％＝80％。
　　（N）性能开动率=L×M×100％＝0. 625×0. 80 ×100％＝50％。
　　最后得
　　设备综合效率（全效率）=K×N×G×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝42．6
％
　　日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于 90％，性能
开动率不低于 95％，合格品率不低于 99％，这样设备综合效率才不低于 85％。
这也是 TPM 所要求达到的目标。
如前所述，提高设备综合效率主要靠减少六大损失。图 1-1 就把全效率的计算和
减少六大损失联系起来。
　　由于不同资料，对设备综合效率中英文单词的译法不尽相同。为了便于读者
对照参考，现给出以上计算中出现各种术语的英文原文。
　　总工作时间——total available time
　　计划停机时间——planned down time
　　负荷时间——loading time
　　工作时间——operation time