管子加工呵安装通用工艺规范

管子加工呵安装通用工艺规范
1．范围
本标准规定了船舶管子内场加工及外场安装的工序内容和验收要
求。
本标准适用于船舶管子的加工和安装。
2．引用标准
CB*3083
弯管技术要求
CB*/Z335
船用管子加工通用技术条件
CB*/Z345
船舶管系布置和安装通用技术条件
3．加工和安装前的准备
3．1
在新产品项目开工前，施工人员应用一定的时间熟悉产品名称、工程编号、分段号、
项目号、项目内的各系统及安装部位。
3．2
熟悉有关图纸资料，其内容包括各系统原理图、管子零件图、综放安装图、各类
托盘表和开孔图及图纸中的技术要求和工艺说明。
3．3
熟悉了解型宽、型深、肋距及梁拱高度和各构件高度，以及甲板间高度、舱室布
置和木作绝缘厚度、地平敷料高度及各分段大合拢肋位线。
3．4
正确使用工艺规定的各类型号、规格、数量的配套件，严格按图纸工艺要求施工。
4．内场制造
4．1
领料

持领料单领取各种牌号、规格、数量的合格管材，并分别放置
在料架上，Ⅰ、Ⅱ级管材应单独存放，并做出明显标记，标记应含检验号、
规格。管材领发必须建立台帐、做好记录、签名。
4．2
下料
4．2．1工序内容

熟悉图纸资料及工艺文件，准备工护具，领取管材，按图划线、
切割、用广告色或记号笔做标记，将管子放至指定地点。
4．2．2工艺步骤
4．2．2．1 按管子零件图要求，正确选用管材的牌号、规格和等级；检查管子有无明显
凹陷、夹渣、分层、铜绿及其它腐蚀现象，白铁管还要检查接缝处有无开裂（直观或听敲
击声判断），不符合质量的管材坚决不用，并及时反馈。
4．2．2．2 按管子零件图下料尺寸，用色笔画出切割线，并加注“S”符号，规范书写分
段号和零件号，尽可能套裁，短管可用于隔舱贯通件制作。
4．2．2．3 切割管材 DN125（含 DN125 以下全部机割，DN150 以上允许气割，机割管
去毛刺，气割管应去熔渣，管子端面和轴向垂直，允许偏差 20~30。有色管全部机割，去
毛刺、锐边。下料后的管子应置放到托架上，行车配合吊运到弯管机旁整齐堆放。直管一
次到位，弯管放 10~15 余量。
4．2．2．4 紫铜管退火，采用局部退火，加热时温度要求均匀，严格控制温度，防止局
部过热。均采用自由冷却。
4．3
弯管
4．3．1工序内容
熟悉图样，准备工护具，按图弯制，检查测量弯管零件各数据，将
管子放到指定地点。
4．3．2工艺步骤
4．3．2．1 操作设备应定机定人。
4．3．2．2 管子弯曲前应准备好专用角尺、万能角尺、石笔等工具。
4．3．2．3 管子弯曲前管内应涂适量润滑油，并且正确使用相应规格的圆盘、滑块、夹块、
塞芯。弯曲时应调整好塞棒长度，以保证成型管的椭圆度、减薄率和折皱率。附计算公式：
椭圆度计算公式：
式中：E——管子弯曲部分圆度偏差；
Dw——管子实际外径，mm；
Dmax——弯曲处截面积最大外径，mm；
Dmin——弯曲处截面积最小外径，mm；
弯曲半径 R
2.5Dw
3.0Dw
椭圆度 %
≤9
≤7
减薄率计算公式：
式中：F——管壁厚度减薄率；
t——原有管壁厚度，mm；
t1——弯曲后管径最小壁厚。
弯曲半径 R
2.5Dw
3.0Dw
减薄率 %
≤25
≤20
折皱率允许极限：
式中：h——成型管子内侧皱纹处凸出高度；
100%
Dw
Dmax Dmin
E



100%
t
t
t
F
 1 

Dw
100
h  2