制剂生产过程中常见问题和处理方法

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制剂生产过程中常见问题和处理方法
一、
质量问题
制剂生产过程由于种种原因造成制剂的质量不合格，尤其是在片剂生
产中，造成片剂质量问题的因素更多。现仅对片剂、胶囊剂及注射剂
生产中可能产生质量问题的原因及解决方法作介绍。
（一）
片剂生产过程中可能发生问题的分析及解决方法
1.松片
片剂压成后，硬度不够，表面有麻孔，用手指轻轻加压即碎裂，
原因分析及解决方法：
①药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量
较多而混合不均匀。可将药物粉碎过 100 目筛、选用黏性较强的黏合
剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加
以克服。
②黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗
粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。可选用适当黏合剂或增加用量、
改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。
③颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结
晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易
松裂片。故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。如制成的颗
粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50%—60%），混匀后压片。
④药物本身的性质。密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经
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不起碰撞和震摇。如次硝酸铋片、苏打片等往往易产生松片现象；密
度小，流动性差，可压性差，重新制粒。
⑤颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀。
⑥有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口，影响填充量。
⑦压片机械的因素。压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车
速过快或加料斗中颗粒时多时少。可调节压力、检查冲模是否配套完
整、调整车速、勤加颗粒使料斗内保持一定的存量等方法克服。
2.裂片
片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂；从顶部
裂开的称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片，原因分析及解决方法：
①药物本身弹性较强、纤维性药物或因含油类成分较多。可加
入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充
分混匀后压片。
②黏合剂或润湿剂不当或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。
③颗粒太干、含结晶水药物失去过多造成裂片，解决方法与松
片相同。
④有些结晶型药物，未经过充分的粉碎。可将此类药物充分粉
碎后制粒。
⑤细粉过多、润滑剂过量引起的裂片，粉末中部分空气不能及
时逸出而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片，
可筛去部分细粉与适当减少润滑剂用量加以克服。