危险化学品安全技术手册 编号 名称 分子式 危险类别 等级/规格 GJ-HF-MSDS-001 氨 NH3 毒害 GJ-HF-MSDS-002 盐酸 HCl 强腐蚀性 GJ-HF-MSDS-003 硫酸 H2SO4 强腐蚀性 GJ-HF-MSDS-004 磷酸 H3PO4 强腐蚀性 GJ-HF-MSDS-005 高锰酸钾 KMnO4 强氧化性 GJ-HF-MSDS-006 次氯酸钙 CaClO 具氧化性具腐蚀性 GJ-HF-MSDS-007 次氯酸钠 NaCLO 腐蚀性 GJ-HF-MSDS-008 苛性钠 NaOH 强腐蚀性 GJ-HF-MSDS-009 硝酸 HNO3 强腐蚀性 GJ-HF-MSDS-010 二氧化碳 CO2 窒息 GJ-HF-MSDS-011 无水乙醇 C2H6O 易燃易爆，有害 GJ-HF-MSDS-012 汽油 ------- 易燃易爆 GJ-HF-MSDS-013 柴油 ------- 易燃 GJ-HF-MSDS-014 氯化钡 BaCl2 毒害性 GJ-HF-MSDS-015 乙炔 C2H2 易燃 GJ-HF-MSDS-016 氮气 N2 不燃惰性气体 GJ-HF-MSDS-017 三氯甲烷 CHCl3 腐蚀性、毒性物质 GJ-HF-MSDS-018 硝酸银 AgNO3 具氧化性，高毒 GJ-HF-MSDS-019 冰醋酸 C2H4O2 酸性腐蚀品 GJ-HF-MSDS-020 测氯试剂 ------- 刺激性 GJ-HF-MSDS-021 重铬酸钾 K2Cr5O7 毒害、强氧化性、强腐蚀性 分析纯 GJ-HF-MSDS-022 HACH 铁试剂 ------- 剧毒品 GJ-HF-MSDS-023 氯化钠 NaCl 无 GJ-HF-MSDS-024 助洗剂 -------- 腐蚀性 GJ-HF-MSDS-025 亚硫酸氢钠 NaHSO3 具腐蚀性，毒害 GJ-HF-MSDS-026 硫酸亚铁 FeSO4 腐蚀性 GJ-HF-MSDS-027 链条润滑剂 -------- 刺激性 GJ-HF-MSDS-028 Luboklar XT 链条润滑剂 -------- 刺激性 GJ-HF-MSDS-029 打码机墨水 -------- 易燃 GJ-HF-MSDS-030 打码机溶剂 -------- 易燃 GJ-HF-MSDS-031 油漆类 ------- 易燃 GJ-HF-MSDS-0 苯 GJ-HF-MSDS-0 硫酸汞 GJ-HF-MSDS-0 碘酸钾 GJ-HF-MSDS-0 稀释剂 GJ-HF-MSDS-0 清洁剂 GJ-HF-MSDS-0 柠檬酸 GJ-HF-MSDS-0 迭氮化钠 GJ-HF-MSDS-0 刹车油 GJ-HF-MSDS-0 二氯甲烷 GJ-HF-MSDS-0 邻联甲苯胺 GJ-HF-MSDS-0 异丙醇（无水）
分类：事故与应急 行业：化工行业 文件类型：Word 文件大小：3.36 MB 时间：2025-08-11 价格：¥2.00
如何当好班组长 第一讲 班组长在企业管理中的作 用……2 1．引言 2．班组长的地位和使命 3．班组长的重要作用 第 二 讲 班 组 长 的 现 状 和 基 本 标 准……5 1．班组长的管理水平现状 2．角色认知——对自己和环境的分 析 3．成就动机 4．技能要求 第三讲 如何做计划……10 1．如何做计划 2．计划的实施 第四讲 如何组织生产（上）……14 1．岗位之间的“接口”处理 2．如何执行规章制度 3．再造生产流程 第五讲 如何组织生产（中）……18 1．如何决断 2．如何用人 第六讲 如何组织生产（下）……20 1．如何协调 2．监督与控制 3．如何对待非正式组织 第 七 讲 班 组 长 的 权 力 和 管 理 原 则……26 1．管理工作的内容和方面 2．班组长的管理原则 3．班组长的权力类型 第八讲 权变管理理论（上）……30 1．学会权变管理的意义 2．领导方式和环境的关系 3．领导方式和下级成熟度的关系（一） 第九讲 权变管理理论（下）……33 1．领导方式和下级成熟度的关系（二） 2．管理方格图 第十讲 激励理论的运用……36 1．激励理论的类型 2．满意理论 3．双因素理论 4．期望理论 第十一讲 管理者的挫折管理……41 1．挫折的涵义和原因 2．决定抗挫折能力的因素 3．一般人受挫之后的反应 4．人的性格的类型和特点 第十二讲 班组长的心理素质……45 1．不同类型的人面对压力的反应 2．心理疾病的危害 3．自我心理调整的步骤 第 1 讲 班组长在企业管理中的作用 【本讲重点】 班组长的地位 班组长的使命 班组长的重要作用 班组长的职责 班组长的地位 1．企业的纵向管理层次 在企业中，从纵向结构上划分为三个层次：经营、管理和执行。 图 1－1 企业纵向的管理层次 ◆经营层指总经理、董事长。负责企业战略的制定及重大决策。 ◆管理层指部长、科长、车间主任等。负责层层组织和督促员工们保质保量 地积极生产市场上所急需的各种产品。 ◆执行层就是最基层的管理者，例如工段长、队长、领班，更多的是班组长。 2．班组长的地位 ◆班组的地位 班组是企业组织生产经营活动的基本单位，是企业最基层的生产管理组织。 企业的所有生产活动都在班组中进行，所以班组工作的好坏直接关系着企业经营 的成败，只有班组充满了勃勃生机，企业才会有旺盛的活力，才能在激烈的市场 竞争中长久地立于不败之地。班组就像人体上的一个个细胞，只有人体的所有细 胞全都健康，人的身体才有可能健康，才能充满了旺盛的活力和生命力。
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1 适用范围 精馏工段提纯工序、罐区、三废、装车平台与渣场。 2 管理标准与管理措施 2.1 管理对象（工种）：精馏提纯工序 任 务 设备运行、检修 管 理 部 门 本单位 监 管 人 员 班组长、技安员、单位领导 任 务 1 运 行 防 护 用 品 防毒面具、防尘口罩、棉布工作服、工作帽、劳保鞋、防护眼镜、橡胶 手套、防烫手套 工 具 防爆对讲机、活动扳手和 F 扳手、套筒、测温仪等 管理标准 1 操作人员必须熟悉氯硅烷的特性，并经过技术和安全培训，考核合格 并取得上岗证后才能上岗操作（非氯硅烷提纯工序操作人员未经允许不 得进入）。 2 运行操作人员应严格遵守运行操作规程与运行安全操作规程，不得违 规操作。 3 提纯塔停塔时应采用氮气保护措施，使整个提纯塔处于氮气保护中， 维持正压在 0.04-0.1MPa。 4 提纯区的屏蔽泵、计量泵的防爆等级为 EXDIICT4。 5 精馏提纯区现场均应装设“危险”、“勿靠近”、“严禁操作”、“防 烫伤”等字样的标示牌；管道按照安全标色进行标色。安全通道与消防 通道要保持畅通，不得占用。 6 精馏提纯区，严禁对管道及设备进行金属敲击；禁止明火和其他激发 能源；禁止使用电炉、电钻、火炉、喷灯等一切产生明火、高温的工具 与热物体，不得携带火种。 7 精馏提纯区的空气中 HCL 报警器、安全阀、压力表、液位计、温度计、 安全联锁装置应齐全、可靠并经检定合格，且在有效期内；发现工艺参 数偏离设定值时，立刻作出判断和处理。 8 定期检查提纯区塔体、回流罐、泵类、管道有无泄露；泵出口管道晃 动是否剧烈；检查压力表、温度计、控制阀、流量计是否正常，发现后 立刻处理。 9 提纯区回流罐、塔体、屏蔽泵、计量泵、阀门、管道的接地装置和静 电跨接应完好无缺。 10 灭火器、泡沫消防、低压消防栓、高压消防栓、应急安全防护用品 位置摆放正确且全部处于正常使用状态。 11 氯硅烷介质泄漏时值班人员应及时逐级汇报，进行事故处理的有关 人员必须要穿戴防护用具（防毒面具、防护眼镜、防护手套、防护衣与 防护鞋）并有专人监护。 12 制定防止事故状态扩大的方案，保证检修人员与操作人员在事故中 有正确的操作方法和能力。 13 高处悬空或者地槽处阀门要有操作平台。 14 从事氯硅烷操作的人员需定期进行健康检查。 管理措施 1 精馏提纯区员工必须经过公司、车间、班组级安全教育并且考试合格 后方可上岗。 2 精馏提纯区操作人员上班必须穿戴棉质工作服和穿防静电鞋，禁止穿 化纤服装，提纯区内严禁明火、吸烟和穿带钉的鞋，不得携带火种。 3 提纯区操作人员应严格遵守操作规程，不得违规操作，未经允许不得 擅自离岗，员工应定期参加公司、车间、级班组安全与技能教育，提高 安全意识与操作技能。 4 提纯区操作人员上班期间必须按照规定时间进行巡检，并作好提纯塔 运行参数、泵类运行、循环水 PH 值等巡视和监测记录；发现安全隐患 及时上报并作出相应的处理并做好记录。 5 车间实行自查、互查制度，并设立班组级安全员进行专项检查，并设 立奖惩机制。 6 提纯区操作人员要定期按照提纯区应急演练方案进行实战演练，提高
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第 6 讲 6s 管理实战内容（三） 【本讲重点】 整顿—6S 管理八大要点（下） 清扫 安全 清洁 整顿—6S 管理八大要点（下） 5．桌面状态 为保持办公室桌面的整洁有序，可将桌面上的资料分为待处理、处理中和已处理三类。 如图 4-2 中的照片所示，首先通过颜色区分出文件的类别，并在每件资料上加贴标识，使人 一看就知道资料内容、责任人等信息，从而改变过去桌面杂乱的情况。如果办公室的桌面状 态能够达到图中的水平，就能使办公人员的效率提高，不容易出错，并且还能带来视觉上的 享受。 6．抽屉状态 如果公司允许员工存放私人物品，那么抽屉中的公司物品与私人物品应该分开放置。 通常可将私人用品放在办公桌最底层的抽屉中，其他抽屉只允许放置工作用品，并且应采用 科学方法将物品固定，保证取物的方便与高效率。 如图 4-43，为了防止物品在抽屉来回拉动的过程中发生移位，可以引入形迹管理的方 法，在抽屉中垫上一块带有各种工具形状的胶皮，将剪刀、修正液、计算器等常用的办公用 品放到胶皮上的凹槽处，保证物品不移动。 图 4-2 桌面状态的区分图 图 4-3 抽屉内物品的放置 7．张贴管理 每家企业可以根据各自不同的情况规定张贴管理的细节。如果财力允许，企业可以购 买白板专门用于各类文件的张贴；如果企业认为没有必要花钱购买，也可以直接贴在墙上。 但是，一定要明确允许张贴的区域，标明相关责任人。否则，墙上将会很快变得杂乱无章， 不但影响视觉感受，而且容易造成重要文件的丢失，影响办事效率。 8．管理 6S 管理强调每一个细节，要求每件事情都按照规章做到位，乱贴乱放本身就是违反 6S 管理要求的。如图 4-54 所示，公告板应当分区管理，如分成“6S 专栏”、“公告栏”、“学习 园地”等，在每个分区的正上方写上标题，并且要有责任人。责任人有义务监督其他员工是 否张贴整齐，有义务维持版面的干净整齐。 专 专 专 6S专 专 专 专 专 专 专 专 专 图 4-4 公告栏样板 清 扫 清扫的含义 清扫是将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净，当设备出现异常时马上及时进 行修理，使之恢复正常运转状态。清扫过程是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清除 出去，或者标示出来放在仓库之中。 现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的设备会 使设备精度下降，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们 的工作情绪。因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅的工作环境， 以保证安全、优质、高效率地工作。 清扫的注意点 清扫的注意点包括责任化、标准化和污染源改善处理： 1．任化 所谓责任化，就是要明确责任和要求。在 6S 管理中，经常采用如表 4-1 所示的 6S 区 域清扫责任表来确保责任化。在责任表中，对清扫区域、清扫部位、清扫周期、责任人、完 成目标情况都应有明确的要求，提醒现场操作人员和责任人员需要做哪些事情，有些什么要 求，明确用什么方法和工具去清扫。 表 4-1 6S 区域清扫责任表 1 日 2 日 3 日 4 日 5 日 6 日
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：179 KB 时间：2026-02-15 价格：¥2.00
“6S”管理培训纲要 一个企业留给客人或参观者前 15 分钟的最初感觉和印象是最深刻的，假如客人进入工厂的第一感觉 是环境优美、院落整洁、车间布局合理、各种物品整齐有序、员工的工作态度严谨认真，那客人对其管理 水平就会肃然起敬。反之，如果客人看到的是一个四周杂乱无章、车间物品零乱、垃圾随处可见、洗手间 奇臭难闻的工厂，那么，客人一定会对其管理水平和产品质量打个大大的问号。 近几年来，企业的现场管理越来越引起企业领导的重视，如长沙远大集团的张剑说：“好环境能够潜 移默化，如果我们什么地方都注意细节，就会影响员工的工作态度，影响品质的控制，所以环境本身也是 一种生产力。” 现场管理是企业经营管理的重要组成部分，根据全面质量管理的理论划分，他包括人员管理、设备管 理、材料管理、作业方法管理、环境管理等 5 个基本要素（即 4M1E）。 “6S”管理在正泰的推行至少已经有 5—6 年的历史，其效果也已经日益明显。现在，“6S”管理作为正泰 的管理特色已经引起其他企业的刮目相看。 一、 什么是“6S” “6S”管理活动包括：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、安全（SAFETY）、 素养（SHITSUKE）。 此六项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，所以简称“6S”。其具体含义为： 1、整理（SEIRI） 区分要用与不用的物品，不用的物品坚决从现场清理掉。 2、整顿（SEITON） 要用的物品依据使用的频次定位、定量地摆放整齐，尽量明确地作出标识。 3、清扫（SEISO） 清扫工作现场的脏污，并防止脏污的再次发生。 4、清洁（SEIKETSU） 将前面 3 个 S 的做法制度化、规范化、贯彻执行并维持成果。 5、安全（SAFETY） 在前面 4 个 S 的基础上，及时发现现场存在的安全隐患并予以排除，保障企业的财产和员工的生命安 全。 6、素养（SHITSUKE） 养成人人依照规定办事的良好工作习惯。 “6S”活动始于素养终于素养示意图 二、“6S”的起源 “6S”一般称为“5S”。它是 1955 年日本有些企业在战后重建过程中，针对地、物提出了整理、整顿两个 S。 后来因管理的需求及水准的提高，才陆续增加了其余的 3 个 S，从而形成目前广泛推行的 5S 架构，也使其 重点由最初的环境品质的要求扩展到人的行动品质。随着管理的不断发展，现在不断有人根据自身企业的 实际情况提出 6S、7S 甚至 8S，不管有多少个 S，其真谛是一致的。 6S：5S+Safety（安全）或 5S+SHIUKANKA（习惯化） 7S：5S+Safety（安全）+Service(服务)或+节约（SAVING） 8S：5S+SPEED（效率）+SIMPLE（简化程序）+SPFTWARE（软件设计及运用） 三、6S 活动的作用 a) 作业出错机会减少，不良下降，品质上升； b) 作业人员心情舒畅，士气有一定程度的提高； c) 避免不必要的等待和查找，工作效率得以提升； d) 资源得以合理配置和使用，浪费减少； e) 整洁的作业环境易给客户留下深刻印象，有利于提高公司整体形象； f) 通道通畅无阻，各种标识显眼，人身安全有保障； 整理 需要和不需要的物品进行分类，不要 的物品除去，需要的物品保存。 整顿 需要的物品在要用时能轻易地拿到 整理 需要和不需要的物品进行分类，不要 的物品除去，需要的物品保存。 清洁 清扫过的地方要维持无脏污的状态. 清扫 身边和工作场所需要打扫的干干净净, 没有垃圾污染. 安全 通过事项整理、整顿、清扫、清洁活动， 及时发现安全隐患并排除。 素养 为遵守规定的事项养成实行其他 5 个 S 的良好习惯.
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第 4 讲 6s 管理实战内容（一） 【本讲重点】 整理 整顿概述 整顿—形迹管理（上） 整理 整理的含义与流程 1.整理的含义 整理是指区分需要与不需要的事、物，再对不需要的事、物加以处理。在现场工作环 境中，区分需要的和不需要的工具及文件等物品对于提高工作效率是很有必要的。 整理是改善生产现场的第一步。首先应对生产现场摆放和停置的各种物品进行分类， 然后对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、 废品、用完的工具、报废的设备、个人生活用品等，应坚决清理出现场。 2.整理的流程 如图 3-1 所示，整理的流程大致可分为分类、归类、制定基准、判断要与不要、处理 以及现场的改善 6 个步骤。对于 6S 管理来说，整理的流程中最为重要的步骤就是制定“要 不要”、“留不留”的判断基准。如果判断基准没有可操作性，那么整理就无从下手。 图 3-1 整理的流程 整理的要点 整理的实施要点就是对生产现场中摆放和停置的物品进行分类，然后按照判断基准区 分出物品的使用等级。可见，整理的关键在于制定合理的判断基准。在整理中有三个非常重 要的基准：第一、“要与不要”的基准；第二、“场所”的基准；第三、废弃处理的原则。 1.“要与不要”的判断基准 “要与不要”的判断基准应当非常的明确。例如，办公桌的玻璃板下面不允许放置私 人照片。表 3-1 中列出了实施 6S 管理后办公桌上允许及不允许摆放的物品，通过目视管理， 进行有效的标识，就能找出差距，这样才能有利于改正。 表 3-1 办公桌上允许及不允许放置的物品 要（允许放置） 不要（不允许放置） 1．电话号码本 1 个 2．台历 1 个 3．三层文件架 1 个 4．电话机 5．笔筒 1 个 1．照片（如玻璃板下） 2．图片（如玻璃板下） 3．文件夹（工作时间除外） 4．工作服 5．工作帽 2.“场所”的基准 所谓场所的基准，指的是到底在什么地方要与不要的判断。可以根据物品的使用次数、 使用频率来判定物品应该放在什么地方才合适，如表 3-2 所示。明确场所的标准，不应当按 照个人的经验来判断，否则无法体现出 6S 管理的科学性。 表 3-2 明确场所的基准 使 用 次 数 放 置 场 所 一年不用一次的物品 废弃或特别处理 平均 2 个月到 1 年使用 1 次的物品 集中场所（如工具室、仓库） 平均 1—2 个月使用 1 次的物品 置于工作场所 1 周使用 1 次的物品 置于使用地点附近 1 周内多次使用的物品 置于工作区随手可得的地方 3.“废弃处理”的原则 工作失误、市场变化等因素，是企业或个人无法控制的。因此，不要物是永远存在的。 对于不要物的处理方法，通常要按照两个原则来执行：第一、区分申请部门与判定部门；第 二，由一个统一的部门来处理不要物。 例如，质检科负责不用物料的档案管理和判定；设备科负责不用设备、工具、仪表、 计量器具的档案管理和判定；工厂办公室负责不用物品的审核、判定、申报；采运部、销售 部负责不要物的处置；财务部负责不要物处置资金的管理。 “整理”强调使用价值，而不是原购买价值 在 6S 管理活动的整理过程中，需要强调的重要意识之一就是：我们看重的是物品的使 用价值，而不是原来的购买价值。物品的原购买价格再高，如果企业在相当长的时间没有使 用该物品的需要，那么这件物品的使用价值就不高，应该处理的就要及时处理掉。 很多企业认为有些物品几年以后可能还会用到，舍不得处理掉，结果导致无用品过多 的堆积，既不利于现场的规范、整洁和高效率，又需要付出不菲的存储费用，最为重要的是 妨碍了管理人员科学管理意识的树立。因此，现场管理者一定要认识到，规范的现场管理带 来的效益远远大于物品的残值处理可能造成的损失。
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：276 KB 时间：2026-02-23 价格：¥2.00
第 4 讲 6s 管理实战内容（一） 【本讲重点】 整理 整顿概述 整顿—形迹管理（上） 整理 整理的含义与流程 1.整理的含义 整理是指区分需要与不需要的事、物，再对不需要的事、物加以处理。在现场工作环 境中，区分需要的和不需要的工具及文件等物品对于提高工作效率是很有必要的。 整理是改善生产现场的第一步。首先应对生产现场摆放和停置的各种物品进行分类， 然后对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、 废品、用完的工具、报废的设备、个人生活用品等，应坚决清理出现场。 2.整理的流程 如图 3-1 所示，整理的流程大致可分为分类、归类、制定基准、判断要与不要、处理 以及现场的改善 6 个步骤。对于 6S 管理来说，整理的流程中最为重要的步骤就是制定“要 不要”、“留不留”的判断基准。如果判断基准没有可操作性，那么整理就无从下手。 图 3-1 整理的流程 整理的要点 整理的实施要点就是对生产现场中摆放和停置的物品进行分类，然后按照判断基准区 分出物品的使用等级。可见，整理的关键在于制定合理的判断基准。在整理中有三个非常重 要的基准：第一、“要与不要”的基准；第二、“场所”的基准；第三、废弃处理的原则。 1.“要与不要”的判断基准 “要与不要”的判断基准应当非常的明确。例如，办公桌的玻璃板下面不允许放置私 人照片。表 3-1 中列出了实施 6S 管理后办公桌上允许及不允许摆放的物品，通过目视管理， 进行有效的标识，就能找出差距，这样才能有利于改正。 表 3-1 办公桌上允许及不允许放置的物品 要（允许放置） 不要（不允许放置） 1．电话号码本 1 个 2．台历 1 个 3．三层文件架 1 个 4．电话机 5．笔筒 1 个 1．照片（如玻璃板下） 2．图片（如玻璃板下） 3．文件夹（工作时间除外） 4．工作服 5．工作帽 2.“场所”的基准 所谓场所的基准，指的是到底在什么地方要与不要的判断。可以根据物品的使用次数、 使用频率来判定物品应该放在什么地方才合适，如表 3-2 所示。明确场所的标准，不应当按 照个人的经验来判断，否则无法体现出 6S 管理的科学性。 表 3-2 明确场所的基准 使 用 次 数 放 置 场 所 一年不用一次的物品 废弃或特别处理 平均 2 个月到 1 年使用 1 次的物品 集中场所（如工具室、仓库） 平均 1—2 个月使用 1 次的物品 置于工作场所 1 周使用 1 次的物品 置于使用地点附近 1 周内多次使用的物品 置于工作区随手可得的地方 3.“废弃处理”的原则 工作失误、市场变化等因素，是企业或个人无法控制的。因此，不要物是永远存在的。 对于不要物的处理方法，通常要按照两个原则来执行：第一、区分申请部门与判定部门；第 二，由一个统一的部门来处理不要物。 例如，质检科负责不用物料的档案管理和判定；设备科负责不用设备、工具、仪表、 计量器具的档案管理和判定；工厂办公室负责不用物品的审核、判定、申报；采运部、销售 部负责不要物的处置；财务部负责不要物处置资金的管理。 “整理”强调使用价值，而不是原购买价值 在 6S 管理活动的整理过程中，需要强调的重要意识之一就是：我们看重的是物品的使 用价值，而不是原来的购买价值。物品的原购买价格再高，如果企业在相当长的时间没有使 用该物品的需要，那么这件物品的使用价值就不高，应该处理的就要及时处理掉。 很多企业认为有些物品几年以后可能还会用到，舍不得处理掉，结果导致无用品过多 的堆积，既不利于现场的规范、整洁和高效率，又需要付出不菲的存储费用，最为重要的是 妨碍了管理人员科学管理意识的树立。因此，现场管理者一定要认识到，规范的现场管理带 来的效益远远大于物品的残值处理可能造成的损失。
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5S 管理的概念及推行 QCC 和 5S 两者都是差不多同一时代，在日本企业内实施的现场管理方 法。日本近 50 年来在工业上的成就，这两种方法的贡献，应是不相伯仲的。 但在知名度上，5S 却远不及 QCC。自 80 年代到 90 年代初，QCC 有过相当 风光的日子。不但在欧美，曾经风靡一时，就算在东南亚，包括中国大陆， 也曾掀起过热潮。香港品质圈协会（香港品质管理协会的前身），就是由 1983 年成立的。早在 1978 年，QCC 已经传入中国大陆。时至今日，在中 国质量管理协会的领导下，各省市每年都有优秀 QC 小组的选拔，而且每 年九、十月间，中质协都会在各大城市招开的全国大会，评选国家优秀小 组及表杨各地小组的成绩。据统计，每年在中国各地企业内活动的 QC 小组， 不低于一百万个。如果平均每个小组有 7 至 9 个小组成员，那未，中国每 年参加这项活动的就接近一千万人。这是一个相当庞大的数字，比香港总 人口还要多。东南亚，包括香港在内的数字，则从来没有人统计过，也极 难有较准确的数字，但每年的 ICQCC 及 IEQCC，参加与会者都有数佰至仟 人以上。可见不少企业，在不断坚持 QCC 活动。这当然是可喜的现象。 相对来说，5S 就显得藉藉无名了，既没有类似的协会，更没有 5S 大 会之类的活动出现。日本企业内这个秘密武器，一向鲜为人知。从前，西 方人，也包括我们中国人，去参观日本工厂，只感觉到厂房内整洁、干净， 还以为是因为有外人远道来参观，厂方理所当然，要打扫一番，这是任何 人都会做的事，尤其东方人，最讲面子，因此绝不会怀疑有何玄妙之处。 就算看见厂内挂有整埋、整洁等大字，也仅认为是理所应当的。谁不知这 个绝大的秘密，就摆在眼前，却没有人留意，更没有人看得出其中的奥妙 之处。 奇怪的是，日本人也从来没有一套完整的理论或工具来支持 5S。QCC 有 4M，七工具， PDCA 循环，但 5S 却除了那五个拼音都以 S 起头的日本 字外，并无任何其它比较系统的方法可循。近年来，才由新加坡和日本合 作录制了一系列录像带，由 PHP International 发行，企业才算是有了一 定的实施依据。1995 年初，香港工业署邀请了英国 Warwick 大学何广明教 授来港介绍 5S；工业署原计划开两班，后来因为报名人数众多，总共开了 6 班研讨会，算是在香港掀起了一个小小的高潮。香港的工商界开始有人知 道 5S 是什么一回事，及有一些精明的老板开始领悟其中的奥妙之处。 知易行难 5S 的理论，绝对简单，也可以说，无需任何理论支持。由其字面的意 思，已经可以完全理解是什么及如何做了。因为 5 个 S 都是我们大家都懂 得，都会做及应该做的一些小事情。试看以下的列表，就可一目了然。 中文 日文 英文 一般释法(录像带) 精简要义 常组织 Seiri Structurise 清除 分开处理 常整顿 Seiton Systemise 整理 定量定位 常清洁 Seiso Sanitise 清理 清洁检查 常规范 Seiketsu Standardise 规格化 立法守法 常自律 Shitsuke Self discipline 训练与纪律 守纪守法 表 1 由此可见，5S 就是五样我们在平日工作环境中，不论是厂房或是办公 室，经常要记得做的事情。因此，也可以称之为「五常法」。 1S-分开处理（一常） Seiri ，「清除」，是先“分开”后“处理”的意思。分开和处理是 一个阶段内的两个步骤。分开是先将要的（必须留下的）和不要的（用不 着的）东西分开；过期的和未过期的分开；好的和坏的分开，经常用的和 不经常用的分开；原件和复印本分开等等。在分开这一个步骤中，先不要 去考虑如何处理。在过程中，如果你脑海中浮现一些处理的方法，最好先 把它们写下来，供下一步参考用。分开这一步完成了，然后才考虑如何处 理。处理的方法也可以是多样化的。如：弃置、烧毁、切碎、收藏、转送、 转让，廉价出售，再循环……视乎物品和内容而定。我有一个朋友，他每 年圣诞节都将香港员工要弃置的衣物，带到大陆工厂里，分发给有需要的 工人，使她们能在春节时，带返家乡农村给父母弟妹，这也不失为一种很 有意义的处理方法。这个例子也可以说明 5S 并不仅限于工作场地。 以下是一个根据工具的使用频率来划分的贮藏方法参考例子。 迫切性 使用频率 贮存法 低 一年少过一次 －丢掉
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第一章 5S 推行的意义 1 5S 的起源 5S 源自日本，已有四十多年的历史，刚开始只是强调工厂大的整理、整顿，后 来由于管理提升的需要，又增加了清扫、清洁、素养，形成了现在的 5S 活动体系。 5S 活动以塑造一个清爽、明朗、洁净的工作场所作为目的，使全体员工，尤其 是现场作业员，能更安全、更轻松、更愉快、更有效的完成任务。从而提升企业形象， 强化企业体制。由于 5S 活动对于工厂的安全、卫生、效率、品质、成本等方面有极 强的改善力，是工厂管理的基础。因此，日资企业与国外企业进行技术合作，或在 国外设厂时，首先必导入 5S 活动。因此使 5S 活动得以遍地开花，近年来，欧美企 业也纷纷导入 5S 活动，可以说，5S 活动是日本工厂开创的管理技术，如准时生产 （JIT）、TQC、TPM 等活动中最具影响力的一种。 2 5S 的内涵 一 5S 的基本理念 5S 相信大家都已很熟悉，5S 活动指的是： 整理（SEIRI）、整顿(SEITON) 、清扫(SEISO)、 清洁(SEIKETSU)、 素养 (SHISUKE) 因上述 5 个日文词汇的罗马拼音第一个字母均为“S”，故称之为 5S。 5S 活动使工厂每个员工在接受教育及活动进行中潜移默化，提升人的行为品 质，养成强健、高应变力的企业特征。在市场竞争的时代，企业除了要有独到的技 术之外，还需提供低成本、高品质及价格合理的产品，而要达成这些条件，最简单 的方法就是实施 5S 活动。5S 理论极其简单，完全是一门行动的科学。 二 5S 的释义 5S 活动就是排除浪费的活动，以下针对 5S 的定义作简要说明： （一） 整理 1．语义：按照整治的原则，导正秩序。 2．5S 的定义：区分“要”与“不要”物，并将不要物清除。 3．活动的重点： ① 明确定出实施整理的范围； ② 规划出不要物的暂放区，明确要与不要的标准； ③ 通过教育训练让全员了解不要物的标准及整理的概念； ④ 决定实施整理的时间，并将整理用具提前备妥； ⑤ 明确每个成员负责的区域，依照标准及范围实施整理； ⑥ 定期不断实施且定期巡回检查； ⑦ 整理后，马上进行整顿的工作，二者连续不可分的。 （二） 整顿 1．语义：快速整理。 2．定义：将必要物品定位、定量放置好，便于拿取和放回，排除“寻找的浪费。 3．活动的重点： ① 必要品的分类； ② 依使用频率决定放置位置与放置量； ③ 决定放置方式； ④ 放置区定位划线； ⑤ 决定每个放置区物品之责任管理者。 （三） 清扫 1． 语义：打扫干净； 2． 5S 的定义：彻底清理场所的垃圾、污垢、异物，使其干净及容易显现问 题点，清扫及点检。 3． 活动重点： ① 规划清扫责任区域； ② 管理者示范，树立样板； ③ 进行例行扫除，清除脏污； ④ 调查污染源及污染发生对策； ⑤ 建立清扫基准，规范活动。 （四） 清洁 1． 语义：不污染； 2． 5S 的定义：重复的做好整理、整顿、清扫，形成制度化、规范化，包含 伤害发生的对策及成果的维持。 3． 活动的重点： ① 彻底实施前述 3S，并将清扫阶段的问题层别分类； ② 针对问题点实施对策，并做成问题改善对策书； ③ 由专责单位改善的问题点，现场人员一起参与学习讨论； ④ 制订各类标准书，尤其是安全、品质方面的作业标准应优先制订
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第 7 讲 6S 管理实战内容（四） 【本讲重点】 素养 6S 实施总结 素 养 素养的含义 所谓素养，是指通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准，促使每位成员养成良好的 习惯，并遵守规则。6S 管理始于素质，也终于素质，6S 管理的核心是提高参与者的品质。 如果人的素养没有提高，6S 管理将无法长期坚持下去。因此，提高素养的目的是为了培养 拥有良好习惯、遵守规则的员工，培养文明的人，营造团队精神。 素养的注意点 抓职工素养有三项注意点： 1．形似且神似 所谓“形似且神似”，指的是做任何事情都必须做到位。国内很多企业以前也学习日本 和欧美企业的管理体系，也推行过 TQC 等管理方法，但大多数是以失败告终，根本原因在于 没有做到神似。 2．领导表率 榜样的力量是无穷的，企业在推行任何政策的过程中都需要领导层的表率作用。例如， 在 6S 管理的推行过程中，如果总经理主动捡起地上的垃圾，对周围下属的影响是“此时无 声胜有声”的效果，促使其他员工效仿。 3．长期坚持 6S 管理需要长期的坚持实施。6S 管理通过整理、整顿、清扫、清洁等一系列活动来培 养员工良好的工作习惯，最终内化为优良的素质。如果连 6S 管理都做不好、不能坚持下去 的话，其他的先进管理都是空话。目前，日本企业已经推行了几十年的 6S 管理，依旧在坚持， 因而为企业带来了巨大的利益。 晨会的好处 宣布当天的工作安排、下达生产计划，晨会是个非常好的提升员工文明礼貌素养的平 台。很多企业晨会的最后一个项目是文明礼貌的宣讲，通过“早上好”、“谢谢”、“对不起” 等礼貌用语的宣传，一年下来，整个企业员工的文明素养就会明显提升。 因此，企业应该积极建立晨会制度，这样更有利于培养团队精神，使员工保持良好的 精神面貌。在宣讲文明礼貌用语的过程中，也能很好地提升管理干部的语言表达能力和沟通 能力。通过晨会灌输 6S 管理理念，使员工自觉意识到严格遵守工作规定是必须的，从而实 现 6S 管理从形似到神似的升华。 【本讲小结】 领导和普通员工共同参与是保证 6S 活动能够成功推行的关键所在。6S 的成功推行，需要处理好整理、 整顿、清扫、安全、清洁以及素养等工作，掌握各个环节的实施要点。6S 活动的最终目的是提高企业员工 的品质，将各种良好的工作习惯转化为员工的固有素养。因此，在 6S 活动的推行过程中时刻强调意识的改 革，是非常重要的。 【心得体会】 ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________
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第 1 讲 6S 管理的定位（一） 【本讲重点】 6s 管理概述 品质文化及现场管理提升的基础(上) 6S 管理概论 6S 的基本含义 所谓 6S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行 整理、整顿、清洁、清扫、提高素养及安全的活动。如表 1-1 所示，由于整理 （Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke） 和安全（Safety）这六个词在日语中罗马拼音或英语中的第一个字母是“S”，所 以简称 6S。 表 1-1 6S 的含义 中 文 日 文 英 文 典型例子 整理 SEIRI Organization 定期处置不用的物品 整顿 SEITON Neatness 金牌标准：30 秒内就可 找到所需物品 清扫 SEISO Cleaning 自己的区域自己负责 清扫 清洁 SEIKETSU Standardization 明确每天的 6S 时间 素养 SHITSUKE Discipline and Training 严守规定、团队精神、 文明礼仪 安全 SAFETY Safety 严格按照规章、流程作 业 6S 的其他说法 6S 有很多种说法，最基本的内容是 5S。西方国家一般将 5S 定义为分类、定 位、刷洗、制度化和标准化，这五个英语单词的首个字母也都是 S，如表 1-2 所 示。5S 加上安全（Safety）就变成 6S，加上节约(Saving)就变成 7S，加上服务 (Service)就变成 8S，再加上顾客满意(Satisfaction)就变成了 9S。不管是在哪 个国家，5S 或 6S 的说法虽然存在差异，但是内涵都是一致的。 表 1-2 西方国家的 5S 说法 中 文 英 文 内 容 分类 Sort 区分要与不要之物，并将不需要之 物清除掉 定位 Straighten 将需要的物品合理放置，以利使用 刷洗 Scrub 清除垃圾、污物 制度化 Systematize 使日常活动及检查工作成为制度 标准化 Standardize 将上述 4 个步骤标准化，使活动维 持和推行 6S 的作用 6S 管理是企业各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面 临的各类不良现象。如图 1-1 所示，6S 管理在推行过程中，通过开展整理、整顿、 清扫、安全等基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。因 此，6S 管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。 图 1-1 6S 过程示意图 6S 管理具有以下几方面作用： 1．提升企业形象 实施 6S 活动，有助于企业形象的提升。整齐清洁的工作环境，不仅能使企 业员工的士气得到激励，还能增强顾客的满意度，从而吸引更多的顾客与企业进 行合作。因此，良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。此外， 良好的企业形象一经传播，就使 6S 企业成为其他企业学习的对象。 2．提升员工归属感 6S 活动的实施，还可以提升员工的归属感，使员工成为有较高素养的员工。 在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足。由 于 6S 要求进行不断的改善，因而可以增强员工进行改善的意愿，使员工更愿意 为 6S 工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。 3．减少浪费 企业实施 6S 的目的之一是减少生产过程中的浪费。工厂中各种不良现象的 存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面给企业造成了很大的浪费。6S 可以明显减少人员、时间和场所的浪费，降低产品的生产成本，其直接结果就是 为企业增加利润。 4．保障安全 降低安全事故发生的可能性，这是很多企业特别是制造加工类企业一直寻求 的重要目标之一。6S 的实施，可以使工作场所显得宽敞明亮。地面上不随意摆 放不应该摆放的物品，通道比较通畅，各项安全措施落到实处。另外，6S 活动 的长期实施，可以培养工作人员认真负责的工作态度，这样也会减少安全事故的 发生。 5．提升效率
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旺昌资料城 管理营销资料大全 http://tb99888.taobao.com/ QQ 602429086 全系列6S管理资料 一、6S的定义及目的 6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养 （SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S” 开头，因此简称为“6S”,这里我们又添加了另一个 S――安全（SAFE）,统称6S。 1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目 的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S——清洁 定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。 目的：通过制度 化来维持成果，并显现“异常”之所在。 6S——素养（又称修养、心灵美） 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。 6S——安全（SAFE） 保证工作现场安全及产品质量安全。 目的﹕杜绝安全事故、规 范操作、确保产品质量。 记住﹕现场无不安全因素，即整理、整顿取得了成果﹗ 二 、 6s推 行 步 骤 步骤一：建立6S推行机构，成立推行小组 1、公司生产经理及总经办主任是6.S推进小组负责人。 2、总经办是归口管理部门，主持日常工作。 3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。 4、各部门领导是本部门6.S推进的第一责任人。 步骤二：推进方针、目标及口号 6s方针：规范、保持、自律、提高 旺昌资料城 管理营销资料大全 http://tb99888.taobao.com/ QQ 602429086 6s目标：对内：营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境 对外：树立良好的企业 形象、成为让客户感动的公司 6s口号：全员参与、全情投入、精益求精、持续改进 步骤三： 1、选定样板区。对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。 2、实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况对比。 3、效果确认，经验交流。总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观学习。 4、经验推广，推广样板区推行6S的先进经验。 5、制定评比检查表：制定一个详尽的检查表，设立检查项目、内容及应达到的标准。 扣分事项，每一项目均须定期或不定期检查， 对检查出的问题加以控制。通过检查， 能准确掌握过程的进度、质量、效率等，并能及时发现过程存在的异常问题，同时每 月对各 部门6S检查情况排名，采取纠正措施，使问题得到及时的解决、处理。 6、制定奖惩制度：在每月经营分析会上，取得第一名的授予本月“6S优胜部门”、 “6S优胜车间”，发放流动红旗，综合考核成绩 与工资挂钩，对达不到要求的部门 （车间）进行处罚，以鞭策后进，各车间（班组）的实际成绩及时在公司公告栏（或 目视板上、 网站）上进行公布。 7、锦旗的发放由总经理颁发。所颁锦旗于下月经营分析管理会前收回。 8、连续二个季度获得第一名，作为年终评选优秀部门、车间及班组提供有利的条件之 一。 9、所颁发锦旗必须悬挂于指定位置。 三 、 “ 要 ” 与 “ 不 要 ” 物 品 的 判 定 标 准 ㈠、明确什么是“必需品”与“非必需品” 1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常 工作的物品。 2、非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年 才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或 工作无任何作用的，需要报废的物品， 例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。 3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表： 类别 使用频度 处理方法 备 注
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××公司 6S 管理（试行） 1．目的：对生产产品的工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于清洁、整齐、 有序的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作 积极性和工作效率，为确保产品质量创造条件。 2．范围：凡与本公司产品质量有关的办公场所、生产现场、车间、仓储和厂房 区域等均适用。 3．定义： 3．1 工作环境：指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件；这种条件可以 是人的因素（如：心理的、社会的）、物的因素（如：温度、湿度、洁净度、 粉尘等），物的因素一般包括：厂房维护，灯光照明，噪声，取暖、通风、 空调、电器装置的控制，以及与厂房维护有关的安全隐患。 3．2 6S：指的是由 6S 的日文 SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、 SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文 SAFETY（安全）这六个单词， 由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。 3．3 整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需 要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。 3．4 整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地 对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。 3．5 清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、 无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。 3．6 清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其 实施做法予以标准化、制度化。 3．7 素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改 善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定 的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。 3．8 安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理 等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。 4．职责： 4．1 生产现场、车间区域、厂房区域的工作环境执行、维持和管理：各相关部门。 4．2 生产现场、车间区域、厂房区域的工作环境检查和监督：质管。 5．作业内容： 5．1 工作环境管理流程图 5．2 为确保公司的工作环境对人员的能动性、满意程度和绩效/业绩产生积极的 影响，以提高公司生产、经营的业绩，公司对产品的生产现场的工作环境和 员工作业的工作环境进行策划和规划；当公司有新的工作环境需求时，由需 求部门以“联络单”的形式提出，经部门主管审查、管理者代表核准后，由 部门主管和各相关部门对其进行策划和规划，并营造适宜与他们的工作环 境，如：人的因素和物的因素的组合，同时考虑以下因素： 5．2．1 创造性的工作方法和更多的参与机会，以发挥公司内人员的潜力； 5．2．2 安全规则和指南，包括防护设备的使用； 5．2．3 人机工程； 5．2．4 工作场所的位置； 5．2．5 与社会的相互影响； 5．2．6 热度、湿度、光线、空气流动； 5．2．7 卫生、清洁度、噪声、振动和污染。 5．3 工作环境区域划分： 以生产中心为主导召集相关部门根据各部门实际的工作区域使用情况划分 各部门的工作环境责任区域，明确各部门工作环境责任区域的负责人员，并赋予 其职责和权限。 5．4 组建 6S 检查小组和工作环境卫生定期检查： 以生产中心为主导召集各部门工作环境责任区域的负责人员组成 6S 检查小 组，选出小组组长，并于每月一次对公司内所有的生产现场、车间、厂房（包括 办公室）等工作环境区域按公司工作环境区域规定的项目和内容进行 6S 检查， 并将检查的结果记录于“6S 检查表”中，对检查发现的不符合事项按《不良整 改通知单》中”要求相关缺失责任单位进行原因分析和提出纠正/预防措施，并 于下次进行 6S 检查时对其执行的纠正/预防措施的效果进行确认、验证，直至其 符合规定要求。 5．5 工作区域的环境要求：
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5S 手册及案例 一、序 言 人，都是有理想的。 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S 借造就安全、 舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共 同的梦想。 为配合公司广泛开展 5S 运动，特编写了《员工 5S 活动手册》，手册中较为详实地介 绍了 5S 的定义、目的、效用，推行要领及其意义，具有一定指导性。为此，热忱希望广 大员工对该手册要勤学习，要领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日 常工作，促使 5S 活动向"形式化---行事化---习惯化"演变，为公司的稳步发展打下坚实的 基础。 二、何谓 5S 5S 就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素 养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为 5S。没有实施 5S 的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就 形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容 易导进的最新式设备也末加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹 具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨 跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施 5S 活动最为 适合。 三、5S 的定义与目的 1、1S-整理 定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置 目的：将"空间"腾出来活用 2、2S-整顿 定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示 目的：不浪费"时间"找东西 3、3S-清扫 定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮 4、4S-清洁 定义：将上面 3S 实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果 5、5S-素养 定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯 目的：提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人 四、5S 的效用 5S 的五大效用可归纳为： 5 个 S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction 1、 5S 是最佳推销员（Sales） ?被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心， 乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习 ?.整洁明朗的环境，会使大家希望 到这样的厂工作。 2、5S是节约家（Saving ） ?降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少"寻找"的浪费， 节省很多宝贵的时间 ?能降低工时，提高效率。 3、5S 对安全有保障（Safety） ?宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然 ?遵守堆 积限制，危险处一目了然 ?走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。 4、5S 是标准化的推动者（Standardization） ?3 定"、"3 要素"原则规范现场作业 ?大 家都正确的按照规定执行任务 ?程序稳定，带来品质稳定，成本也安定。 5、5S 形成令人满意的职场（Satisfaction） ?明亮、清洁的工作场所 ?员工动手做改善、 有成就感 ?能造就现场全体人员进行改善的气氛。 五、推行步骤（略）
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杭州松下马达有限公司推行 5S 现场管理 以前，从车间巡查回来后总免不了要生气，却又没有可量化的标准对员工进行考核或要 求整改; 推行 5S 后，所有的生产要素均处于受控状态，现场管理在一定程度上有所改观， 从车间巡查回来后，我的心情轻松了许多…… ■ 5 S 推 行 感 悟 以流水线生产模式组织上亿元产值的生产，结果会怎样？ 杭州松下马达有限公司成立于 1994 年，主要生产销售家电产业马达及其零部件。公 司本着“为人类改善提高而创造，为世界文明进步发展而追求”的经营理念和提高家电 产业马达质量、服务社会的信念在中国开创事业，不断开发高质量、高技术、高效率、 低噪音、长寿命的新产品。1995 年，公司正式投入生产，以少品种、小量的生产进行；1999 年 AR 直流无刷马达投入生产；公司的业务量有了突飞猛进的发展。2001—2003 年 AR、 室内马达在市场上需求量上升；2003 年Φ58 真空泵、Φ114 洗碗机正式投产。2004 年 1 月公司的销售额突破亿元大关，以后几个月的销售还在成倍的上升。但生产方式主要是 流水线式的，期间公司招募了大量的操作工、因为操作工是非专业人员、因此在安全、 品质上出现了问题；不论是管理素质还是人员素质的基础都比较差。由于公司的发展速 度远远超过了基础管理的改善和人员素质的提高速度，出现了管理严重滞后于公司发展 的弊端，各方面的管理都比较混乱，尤其是生产现场的管理，生产现场堆满了原材辅料、 半成品、成品和包装材料，连走廊里两个人对面走过都要侧身。根本分不清哪里是仓库， 哪里是生产现场。 公司生产的产品占市场比例的，经常有客户到公司考察访问，刚开始客户对我们的 现场状况不大满意，他们所看到的现场是混乱、较为脏的现场，以至于怀疑到我们生产 出来的产品，对我们的产品呈抱着试试的心态；虽然我们的产品在市场上有很大的价格 优势，但因为客户的定单少，公司 94 年至 98 年所生产及销售值在同行中均处于劣势。 从 1998 年开始，公司调整了其的发展战略、引进了松下先进的管理模式、结合中国 国内的实际情况，从抓产值、抓订单数量，转变为抓管理、抓质量、抓效率、抓对客户 的服务。由于公司是半机械化手工作业，不论是职工的素质，还是管理人员的素质都比 较差。绝大多数管理人员都是非技术出身的，对工厂的管理都是出于一些本能的感悟， 对现代化的管理方法和手段更是知之甚少。很多方面我们感觉自己做得不好，但大家都 觉得无从下手，怎么样做才能做好，心里都没有底。只好摸着石头过河，自己慢慢探索。 与 5S 结缘，推动良好的工作习惯和现场规范的形成 2003 年日本松下株式会社解体，其属下的员工被分配到其分社公司，总部支配了 10 余名支援者到马达公司支援；这时公司领导在原有的基础上、从总部重新引进 5S 现场管 理模式，由日方支援者牵头，对公司现场的状况进行了深层而又规范的改革；公司领导 讨论决定成立现场 5S 小组、专门从事 5S 的现场管理活动。5S 现场改革内容深深地吸引 住了我，知道了什么样的现场管理才是规范的管理，现场管理的规范化要做哪些工作， 走哪些步骤。2004 年 4 月，公司领导及日方支援者参观了上海美培亚精密机电有限公司， 学习了现场关于 5S 的管理方法、对现场的现状惊讶不已、十分佩服公司的管理、也十分 欣赏现场的干净、整洁。回来后，我们对上海一行进行总结、对其在管理上的方法进行 探讨、采纳好的有效的管理方法；同时、我们根据现场现状的情况，成立了以各有关生 产现场部门领导干部为主体的现场自我改善活动委员会，在公司领导的指导下正式将 5S 活动的推向另一个台阶。 5S 绝非“大扫除”，要通过相应的管理和考核制度去规范 5S 活动刚开始推行时，很多职工，包括一部分管理干部，都认为这又是一次大规模 的群众性大扫除运动，只不过大扫除的时间变成 4 个月了，大家应一应这个景就可以了。 但随着 5S 活动的逐步推行，每个职工都感觉到这次和普通的大扫除有本质的不同。
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“JIT”推广方案（草案） 拟制人：曾 勇 部 门：工 厂 职 务：实习生 日 期：2004-3-1 一．现状描叙 1．现工厂管理基本上是一种粗放式管理，注重技术，对现代管理技术和工具运用不够；缺 少一个统一的、明确的管理思路。各部门为了完成任务而完成任务，各自为战。 1.1 “5S”管理执行不到位（部分客观原因），ISO9000 程序文件与实际工作结合度不高。 由此而造成员工对公司的信任度降低，管理人员在管理过程中因缺少上级对此的支持而信心 不足，士气不高。 1.2 各部门、各管理人员责、权、利不清，未能充分发挥 ISO9000 的作用。在管理制度上没 有作到规范化、程序化，各岗位管理干部缺少岗位说明书、岗位流程等，生产线作业指导书 不完善等。由此而造成管理人员没有明确的管理目标（指成本降低、效率提高等，而不是指 是否完成当天任务），在维持状况下执行命令。同时，缺少对新入职员工培训。 1.3 生产过程中，劳动力浪费严重。 1.3.1 流水线生产中存在若干“瓶颈工序”，导致整个生产过程中前后生产能力不一致，如原 料供给、QC 检测等就明显制约了出货速度。目前的状况可以用下图表示： 原料供给 插机、附件 装配 QC 成品 因为缺少对各生产线、各相关部门生产能力的评定，对各工序的人员、设备的配备无法 进行合理调整，通过改进，应尽量达到如下图： 原料 生产流水线 成品 1.3.2 定置管理不到位。部分工序中所需物料及工具的摆放位置有待进一步合理化，如下图 主机装配，员工有时要转身回头拿螺丝或胶水，有时需隔流水线较远拿工具，浪费了实际工 作时间。 1.3.3 缺少对工作时间的管理。员工缺少时间管理观念（缺少激励也是原因之一），导致做事 时有重复、返工，经常因一点小事而打断正常的工作节奏，时间浪费严重。 例：现在每天生产车间的卫生打扫分别在 10：00 和 15：00 左右进行，而此时正是工作 的高效率时段，清洁时打断员工的工作，导致其重新调整工作状态。 1.4 缺少激励。现行管理制度、工资制度缺少激励。做好做坏一个样，做的多做的少拿一样 的工资，这种现状助长了部分员工“吃大锅饭”的心态，而这对其他员工是不公平的。 2 管理人员缺少培训，无法做到有效沟通。 2.1 沟通的目的—朝一个目标努力 沟通的四个方向，见下图： 沟 通 沟通 沟通 沟 通 工厂的现状：满意度较低，员工流动性大，不利于管理。 2.2 加强培训 这一点在上面提到，其中最重要的是管理人员缺少培训。如，在推行“5S”，ISO9000 等过程中，高层管理者缺少坚定决心，中、基层管理人员缺少必要的培训而缺少执行的动力。 到最后就变成空有其名而无其实了。现在的情况正是如此，部分管理人员因上级态度不坚决 而在管理过程中听之任之；少数管理人员能认识到这样做的好处，但又因缺少必要的培训而 缺少实践、解决问题的办法，也有部分提出了解决办法而得不到上级支持，因此打消了积极 性等等都有。如果领导有了“就这样过吧”的想法，那么下面就更是得过且过了。 上面描叙的情况，因为各部门缺少激励，没有形成统一的管理思路，所以在管理过程中， 部门间无法协调。各部门只从本部门的“少做事，少出事，少负责，多拿钱”原则出发，导 致沟通失败，问题难以解决。 3 缺少对管理项目的控制 各种统计数据没有充分利用，统计了之后，只是放在那里，并没有用来做为改进的依据 和指导，导致缺少对管理项目和管理目标、考核等的控制。 如：不合格率的统计，往往只是进行了记录和存档、临时性的解决，并未对月、季度、 年的不合格率进行统计，由此很难通过数据来反映长期跟踪效果，对关键工序的不合格率难 以通过数据来显示改进情况，并调查原因，解决办法，并判定是否需要作为作业指导备案。 其他的类似还有：人均生产率、设备故障率…… 4 库存管理不统一 4.1 库存无计划 即针对本公司产品目前的销售状况、发展前景预测等，工厂缺少对生产量、库存量制定 相应计划，无人核算各产品的安全库存量。而市场部也未将年度总结、各销量（各机型）纵 太分布统计、年度计划、市场调研与预测报告等资料与工厂共享，缺少上叙资料，工厂很难 指定科学合理的生产、库存计划； 前关联部门 同事满意 自己满意 后关联部门 同事满意 上级满意 下级满意
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第 6 讲 6s 管理实战内容（三） 【本讲重点】 整顿—6S 管理八大要点（下） 清扫 安全 清洁 整顿—6S 管理八大要点（下） 5．桌面状态 为保持办公室桌面的整洁有序，可将桌面上的资料分为待处理、处理中和已处理三类。 如图 4-2 中的照片所示，首先通过颜色区分出文件的类别，并在每件资料上加贴标识，使人 一看就知道资料内容、责任人等信息，从而改变过去桌面杂乱的情况。如果办公室的桌面状 态能够达到图中的水平，就能使办公人员的效率提高，不容易出错，并且还能带来视觉上的 享受。 6．抽屉状态 如果公司允许员工存放私人物品，那么抽屉中的公司物品与私人物品应该分开放置。 通常可将私人用品放在办公桌最底层的抽屉中，其他抽屉只允许放置工作用品，并且应采用 科学方法将物品固定，保证取物的方便与高效率。 如图 4-43，为了防止物品在抽屉来回拉动的过程中发生移位，可以引入形迹管理的方 法，在抽屉中垫上一块带有各种工具形状的胶皮，将剪刀、修正液、计算器等常用的办公用 品放到胶皮上的凹槽处，保证物品不移动。 图 4-2 桌面状态的区分图 图 4-3 抽屉内物品的放置 7．张贴管理 每家企业可以根据各自不同的情况规定张贴管理的细节。如果财力允许，企业可以购 买白板专门用于各类文件的张贴；如果企业认为没有必要花钱购买，也可以直接贴在墙上。 但是，一定要明确允许张贴的区域，标明相关责任人。否则，墙上将会很快变得杂乱无章， 不但影响视觉感受，而且容易造成重要文件的丢失，影响办事效率。 8．管理 6S 管理强调每一个细节，要求每件事情都按照规章做到位，乱贴乱放本身就是违反 6S 管理要求的。如图 4-54 所示，公告板应当分区管理，如分成“6S 专栏”、“公告栏”、“学习 园地”等，在每个分区的正上方写上标题，并且要有责任人。责任人有义务监督其他员工是 否张贴整齐，有义务维持版面的干净整齐。 专 专 专 6S专 专 专 专 专 专 专 专 专 图 4-4 公告栏样板 清 扫 清扫的含义 清扫是将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净，当设备出现异常时马上及时进 行修理，使之恢复正常运转状态。清扫过程是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清除 出去，或者标示出来放在仓库之中。 现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的设备会 使设备精度下降，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们 的工作情绪。因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅的工作环境， 以保证安全、优质、高效率地工作。 清扫的注意点 清扫的注意点包括责任化、标准化和污染源改善处理： 1．任化 所谓责任化，就是要明确责任和要求。在 6S 管理中，经常采用如表 4-1 所示的 6S 区 域清扫责任表来确保责任化。在责任表中，对清扫区域、清扫部位、清扫周期、责任人、完 成目标情况都应有明确的要求，提醒现场操作人员和责任人员需要做哪些事情，有些什么要 求，明确用什么方法和工具去清扫。 表 4-1 6S 区域清扫责任表 1 日 2 日 3 日 4 日 5 日 6 日
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第 1 讲 6S 管理的定位（一） 【本讲重点】 6s 管理概述 品质文化及现场管理提升的基础(上) 6S 管理概论 6S 的基本含义 所谓 6S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行 整理、整顿、清洁、清扫、提高素养及安全的活动。如表 1-1 所示，由于整理 （Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke） 和安全（Safety）这六个词在日语中罗马拼音或英语中的第一个字母是“S”，所 以简称 6S。 表 1-1 6S 的含义 中 文 日 文 英 文 典型例子 整理 SEIRI Organization 定期处置不用的物品 整顿 SEITON Neatness 金牌标准：30 秒内就可 找到所需物品 清扫 SEISO Cleaning 自己的区域自己负责 清扫 清洁 SEIKETSU Standardization 明确每天的 6S 时间 素养 SHITSUKE Discipline and Training 严守规定、团队精神、 文明礼仪 安全 SAFETY Safety 严格按照规章、流程作 业 6S 的其他说法 6S 有很多种说法，最基本的内容是 5S。西方国家一般将 5S 定义为分类、定 位、刷洗、制度化和标准化，这五个英语单词的首个字母也都是 S，如表 1-2 所 示。5S 加上安全（Safety）就变成 6S，加上节约(Saving)就变成 7S，加上服务 (Service)就变成 8S，再加上顾客满意(Satisfaction)就变成了 9S。不管是在哪 个国家，5S 或 6S 的说法虽然存在差异，但是内涵都是一致的。 表 1-2 西方国家的 5S 说法 中 文 英 文 内 容 分类 Sort 区分要与不要之物，并将不需要之 物清除掉 定位 Straighten 将需要的物品合理放置，以利使用 刷洗 Scrub 清除垃圾、污物 制度化 Systematize 使日常活动及检查工作成为制度 标准化 Standardize 将上述 4 个步骤标准化，使活动维 持和推行 6S 的作用 6S 管理是企业各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面 临的各类不良现象。如图 1-1 所示，6S 管理在推行过程中，通过开展整理、整顿、 清扫、安全等基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。因 此，6S 管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。 图 1-1 6S 过程示意图 6S 管理具有以下几方面作用： 1．提升企业形象 实施 6S 活动，有助于企业形象的提升。整齐清洁的工作环境，不仅能使企 业员工的士气得到激励，还能增强顾客的满意度，从而吸引更多的顾客与企业进 行合作。因此，良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。此外， 良好的企业形象一经传播，就使 6S 企业成为其他企业学习的对象。 2．提升员工归属感 6S 活动的实施，还可以提升员工的归属感，使员工成为有较高素养的员工。 在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足。由 于 6S 要求进行不断的改善，因而可以增强员工进行改善的意愿，使员工更愿意 为 6S 工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。 3．减少浪费 企业实施 6S 的目的之一是减少生产过程中的浪费。工厂中各种不良现象的 存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面给企业造成了很大的浪费。6S 可以明显减少人员、时间和场所的浪费，降低产品的生产成本，其直接结果就是 为企业增加利润。 4．保障安全 降低安全事故发生的可能性，这是很多企业特别是制造加工类企业一直寻求 的重要目标之一。6S 的实施，可以使工作场所显得宽敞明亮。地面上不随意摆 放不应该摆放的物品，通道比较通畅，各项安全措施落到实处。另外，6S 活动 的长期实施，可以培养工作人员认真负责的工作态度，这样也会减少安全事故的 发生。 5．提升效率
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第 1 页 共 13 页 5s 5s 导入与推行实务 导入与推行实务 目录 目录 11、 、 5S 5S 的起源和内涵 的起源和内涵 22、 、 5S 5S 活动的效用 活动的效用 33、 、如何顺利推动 如何顺利推动 5S 5S 44、 、5S 5S 的推行做法和步骤 的推行做法和步骤 55、 、5S 5S 实施技巧 实施技巧 第 2 页 共 13 页 一、 一、 5S 5S 的起源 的起源 5S 5S 起 起源 源与 与日 日本 本， ，已 已有 有四 四十 十多 多年 年的 的历 历史 史， ，刚 刚开 开始 始只 只是 是强 强调 调工 工厂 厂的 的整 整理 理、 、整 整顿 顿， ，后 后来 来由 由于 于 管理提升的需求，又增加了清扫、清洁、素养， 管理提升的需求，又增加了清扫、清洁、素养，形成了现在的 形成了现在的 5S 5S 活动体系。 活动体系。 由 由于 于 5S 5S 活 活动 动对 对于 于工 工厂 厂的 的安 安全 全、 、卫 卫生 生、 、效 效率 率、 、品 品质 质、 、成 成本 本等 等方 方面 面有 有极 极强 强的 的改 改善 善力 力， ，是 是工 工厂 厂管 管 理的基础 理的基础。 。因此 因此， ，日资企业与国外企业进行技术合作 日资企业与国外企业进行技术合作， ，或在国外设厂时 或在国外设厂时， ，首先必导入 首先必导入 5S 5S 活动 活动。 。 今年来 今年来， ，欧美企业也不断地导入 欧美企业也不断地导入 5S 5S 活动 活动， ，5S 5S 活动是日本工厂开创的管理技术 活动是日本工厂开创的管理技术。 。如准时生产 如准时生产（ （JIT JIT） ）、 、 TQC TQC 等活动中最具有影响力的一种。 等活动中最具有影响力的一种。 二、 二、 5S 5S 的内涵 的内涵 （一） （一）5S 5S 的基本理念 的基本理念 5S 5S 活 活动 动指 指的 的是 是整 整理 理（ （SEIRI SEIRI） ）、 、整 整顿 顿（ （SEITION SEITION） ）、 、清 清扫 扫（ （SEISO SEISO） ）、 、清 清洁 洁（ （SEIKETSU SEIKETSU） ）、 、素 素养 养 （ （SHITSUKE SHITSUKE）这五个日文词汇的罗马拼音第一个字母均为“ ）这五个日文词汇的罗马拼音第一个字母均为“SS” ”， ，故此称为 故此称为 5S 5S。 。 （二） （二）5S 5S 的释义 的释义 ⒈整理（ ⒈整理（Arrangement Arrangement） ） ⑴语义：按照整治的原则，导正秩序。 ⑴语义：按照整治的原则，导正秩序。 ⑵ ⑵5S 5S 的定义：区分“要”与“不要”物，并将不要物清除 的定义：区分“要”与“不要”物，并将不要物清除 。 。 ⑶活动的重点： ⑶活动的重点： ① ① 确定出实施整理的范围； 确定出实施整理的范围； ②规划出不要的暂放区，明确要与不要的标准； ②规划出不要的暂放区，明确要与不要的标准； ③通过教育训练让全员了解不要物的标准与整理的观念； ③通过教育训练让全员了解不要物的标准与整理的观念； ④决定实施整理的时间，并将整理用具提前备妥； ④决定实施整理的时间，并将整理用具提前备妥； ⑤明确每个成员负责的区域，依照标准及范围实施整理； ⑤明确每个成员负责的区域，依照标准及范围实施整理； ⑥定期不断地实施且定期巡回检查； ⑥定期不断地实施且定期巡回检查； ⑦整理后，应马上进行整顿的工作，二者是连续不可分的 ⑦整理后，应马上进行整顿的工作，二者是连续不可分的 ⒉整顿（ ⒉整顿（Put Put in in order order） ） ⑴语义 ⑴语义 ：快速整理。 ：快速整理。 ⑵ ⑵5S 5S 的定义：将必要的物品定位、定量放置好，便于拿取和放回，排除“寻找”的浪费。 的定义：将必要的物品定位、定量放置好，便于拿取和放回，排除“寻找”的浪费。 ⑶活动的重点： ⑶活动的重点： ①必要品的分类； ①必要品的分类； ②依使用频率决定放置位置与放置量； ②依使用频率决定放置位置与放置量； ③决定放置方式； ③决定放置方式； ④放置区定位画线； ④放置区定位画线； ⑤决定每个放置区物品之责任管理者。 ⑤决定每个放置区物品之责任管理者。 ⒊清扫（ ⒊清扫（Cleaning Cleaning） ） ⑴语义：打扫干净； ⑴语义：打扫干净； ⑵ ⑵5S 5S 的定义：彻底清理场所的垃圾、污垢、异物，使其干净及容易显现问题点，清扫即点检； 的定义：彻底清理场所的垃圾、污垢、异物，使其干净及容易显现问题点，清扫即点检； ⑶活动的重点： ⑶活动的重点： ①规划清扫责任区域； ①规划清扫责任区域； ②管理者示范，树立样板； ②管理者示范，树立样板； ③进行例行扫除，清除脏污； ③进行例行扫除，清除脏污； ④调查污染源及污染源发生对策； ④调查污染源及污染源发生对策； ⑤建立清扫基准，规范活动； ⑤建立清扫基准，规范活动； ⒋清洁（ ⒋清洁（Cleanliness Cleanliness） ） ⑴语义：不污染； ⑴语义：不污染； ⑵ ⑵5S 5S 的定义 的定义： ：重复地做好整理、整顿、清扫，形成 重复地做好整理、整顿、清扫，形成制度化、规范化 制度化、规范化，包含伤害的对策及成果的维 ，包含伤害的对策及成果的维 一、5S 的起源和内涵
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1 膜过滤应用手册 实践技巧和提示 2000 年 6 月 介 绍 这是膜过滤应用手册第二版。为了提高这本手册的应用价值，新增了预处理、自动控制 和泵的描述。 这本手册是在膜过滤领域许多年实践的产物，它也是一个信息的综合。目的是提供一些 常见问题的信息，为初步介入膜过滤领域的新人提供一些帮助，回答一些问题。这本手册对 已从事膜设备设计及建设的工程师 和在已建工厂工作的工程师都能提供许多有用的信息。同 时对膜系统的设计和操作的学习也有较大的帮助。 本手册提供的信息相对于理论计算和思索，更多的是实践经验。因此，它并不是技术学 院里的一本传统的教科书。虽然书中没有太多的数学计算，但它对于工业和学术应用都是非 常有用的，因为它含有膜过滤领域许多“老到”的经验，即使对于业内行家而言，它也并不 是一本出版物而已。 这本手册并不适用于那些纯粹的初学者，因为书中对膜和膜技术的描述比较具体，而简 略了一些基础的膜和化学知识。 本手册中大多数的实例是基于平板膜（DDS 板框系统）和卷式膜组件(DESAL)。卷式膜 组件占了世界大多数的销售市场份额，而纤维膜系统、陶瓷膜系统和管式膜系统分享的市场 份额则相当小。由于他们在领域的地位，在 2000 年以前纤维膜系统、陶瓷膜系统和管式膜 系统想成为市场主导的机会极小。因此在本书关于他们的信息比较少。 在当今时代，膜正在被努力推广，但还未被消费者熟知，因为膜一般都隐藏在整个工业 系统中。有些行业依靠膜生产一些基础的产品，有些则利用膜解决一些复杂的分离过程，另 一些则用膜达到一些环保的标准。膜就象计算机一样：很少人理解它们，而只有一些人喜欢 它们，但是我们都需要它们。即使我们不喜欢它们，但我们知道它们可以使生活更简便和舒适。 开发高效、完好、经济的膜来处理各种液体包括废水的工作已进行 35 年。但是对于如何 让人们普遍了解建设和操作一个膜工厂的工作还有很长的路要走。希望本书能帮助避免许多 以往很容易的犯的错误。 同时我要真心感谢 Bjame Nicolaisen 提供的许多宝贵的技术上和语言上意见和建议，同 时感谢我的妻子作为我的同事参与了许多技术问题的讨论。同时也感谢以不同方式参与本书 的其它朋友！ 2 Jorgen Wagner 专业名词解释及约定 表 1、专业名词解释及约定 ATD 反套装置，可以防止卷式膜由于液体流动的张力而压缩。 CA 醋酸纤维素，一般有二价或三价醋酸。 CIP 清洗装置。在不拆除的情况下清洗系统。 Concentrate(浓水) 流经系统但不通过膜的液体的体积。可解释为进水不透过部分，也可称为盐水、 废弃物或在渗析过程中未通过半透膜而保留下来的滞留物。 Feed(进水) 进入膜系统的液体的体积。 Flow(流量) 一般指流经膜表面的液体的体积。 Lph 升/小时 Gpm 加仑/分钟 Gpd 加仑/天 Flux,water(水通量) 在特定条件的水的通量。在反渗透系统中水通量有特定的意义，而在其它的膜 系统中，它只用来指示膜是干净的，运行良好。 Flux(通量) 每单位面积、时间渗透的体积。 Lmh 升/（平方米.小时）：lmh=gfd*1,7 (基于 US 加仑) gfd 加仑/（平方英尺.天）：gfd=lmh/1.7 (基于 US 加仑) Gallon(加仑) 1 美国加仑=3.785 升 1 英国加仑=4.546 升
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厦门盈创企管服务有限公司 “6S”专案辅导计划书 客户名称：泉州利昌塑胶有限公司 “6S”辅导工作计划 NO 进行时间 顾问师辅导工作及方法 目的/益处 工厂配合事宜 1 3 个工作日 现场诊断：通过与相关部门管理人员和基层员工的交流，并查 看相关的现场运作记录及制度等方式，以便了解： 1．总经理的日常工作职掌、管理监督方法及效果。 2．业务部门：接单、确认、审核及订货信息的分解传递、追踪、 协调、出货处理、产品流通及收用信息的处理回馈；客户 投诉的处理、定期满意度及建议的调查、追踪分析处理回 馈。 3．采购部门：供应商的信息收集建档、评估选择、确认审核 及管理方法的确定；供应商的日常监管和档案的建立及更 换等；资材规划、订购、审批确认、采购监管及信息的传递、 收料状况的掌控、统计分析等。 4．生产部门：生产流程的规划；订单的计划、审核；任务的 分解、传达分派；作业的准备、执行；质量的自控方法； 质量和产量的追踪统计、交接及进度协调、异常处理和反 馈等。 5．研发部门：新产品信息的收集、整理反馈；新产品开发的 规划、计划、评审、确认、验证；新工艺材料的导入、培植、 推广等。 6．品管部门：材料、生产过程、成品质量管制方法、 异常 评估、整改措施、统计反馈、跟踪确认等。 7．行政培训部门：人力资源需求的规划、计划、招用、考核、 培训、绩效评估考核及在职人员的培训及提升计划的实施、 评估、改进等。 8．仓储、设备、总务等部门的日常运作。 获得公司各 部门运作的真实 信息、员工的心 态、期望和不满 等资讯，以便准 确定位企业目前 管理水准所具有 的优势和不足， 便于后续诊断报 告的提拟。 端正心态配合顾 问师的了解诊断和提 供真实准确的资讯。 1/5 “6S”辅导工作计划 NO 进行时间 顾问师辅导工作及方法 目的/益处 工厂配合事宜 2 3 4 2 个工作日 2 个工作日 2 个工作日 诊断评估报告的编制及说明 1．提出现有优点和需要改进的不足； 2．提出改进的措施、方案及计划。 组建“6S”专案组 1．在部门代表中（管理人员、行政职能人员、基层优秀员工等） 进行选择成立小组； 2．确立其分工、职责、权限及日常的工作协调方法； 3．策划就职仪式并宣誓。 “6S”教育训练 1．通过理论培训、举例让全员了解做“6S”的对公对私的好 处及其做法、时间计划安排、跟谁有关、 如何做等，以至 最终认同和配合此项专案的实施； 2．策划文宣活动，加深大家的兴趣及了解（如知识竞赛、出 黑板报、征文及其他的文化娱乐活动等）。 让公司相关 同仁能充分和客 观体认到目前的 运作方式所存在 的不足，看到改 进的方向、希望 及动力。 1．专案组的全员 代表性； 2．各司其职、各 负其责； 大家的集体 归属感、压力感、 荣誉感，能从排 斥转为接受，从 被动转为主动， 从 了 解 转 为 理 解，从服从转为 积极参与。 评估分析《评估 报告》的有效性和整 改方案的可操作性； 同时尽可能的提出看 法和建议，以至最终 通过并认可相关整改 方案。 1．提供合适的参与人 员以供选择； 2．就职仪式活动的开 展； 3．相关专案组公文的 整改计划的公布。 配合进行相关培 训、文宣活动的组织 开展协调。 2/5 “6S”辅导工作计划 NO 进行时间 顾问师辅导工作及方法 目的/益处 工厂配合事宜
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序 号 推行阶段 计划 计划时间 参与部门 场 所 具体描述 备 注 实际完成 时间 预期效果验 证(改进) 完成情况 未完成责 任人签名 1 7S推行委员会 制定完须公告 拟定推行方针及目标 包括阶段性目标 相关部门 现场 区域划分 公共区域以外区域 2 管理部、各 部门主管 现场 建立地面划线标准；各类标识标 准；定点、定容、定量标准制定； 遵循统一原则，标 识类须经行政课制 作 3 管理部 各部门 制定7S时间：下班前10分钟 清扫 4 生产部门主管 生产现场 7S看板制作(可使用现有看板) 划定7S看板区域 5 行政课 宿舍、饭堂 制作《员工宿舍7S标准》张贴至宿 舍 饭堂同具体描述 6 整理前期 管理部、各 部门主管 各部门现场 制定要与不要的物品区分方法 管理部协助 7 管理部 宣传栏 7S宣传栏的建立；7S基础知识的宣 传教育； 各部门可提供素材 8 管理部 宣传栏 《7S实施办法》的宣传、教育 全员了解“7S” 9 8月14日 全员 死角区域 组织全员大扫除 行政课规划 10 8月25日早会 全员 金山操场 7S组长发表宣言 说明推行7S的决心 、信心和重要性 11 8月28日-31日 各部门主管 例会宣导或参 观样板区 员工教育（讲课、观摩） 利用例会讲述实施7S的 必要性和作用，使员工对 7S有深入的了解 12 第一阶段 整理整顿 9月1日-13日 全员 公司各部门 见第一阶段描述 推行完作阶段性总结 13 第二阶段 清扫清洁 9月15日-30日 全员 公司各部门 见第二阶段描述 推行完作阶段性总结 14 第三阶段 素养安全 10月1日-18日 全员 公司各部门 见第三阶段描述 推行完作阶段性总结 15 第四阶段 节 约 10月20日-31日 全员 公司各部门 见第四阶段描述 推行完作阶段性总结 16 7S阶段性 总结会议 活动安排 10月底 7S推行委员 会 会议室 各部门作总结报告，7S委员会作效 果验证，总经理检查，后期7S实施 细则 各部门主管表决心 17 第一阶段 活动安排 9月6日、13日 星期六 部门安排人 员 现场-垃圾场 将整理出来的不要的东西清理至金 山垃圾场或仓储课 10点前各部门安排 人员将垃圾拿至垃 圾场 18 第三阶段活 动安排 10月 全员 全公司 “安全生产活动月” 设定目标、各部门 写纪实并提交 19 第三阶段活 动安排 11月 全员 全公司 7S强化活动月 设定目标、各部门 写纪实并提交 20 第四阶段活 动安排 10月 全员 全公司 节约能源活动月 设定目标、各部门 写纪实并提交 21 全员 各部门 7S实施办法的执行检查、效果验证、完善 各部门提建议 22 7S推行委员会 各部门 评比及奖惩 周二15点检查评分 23 各部门主管 各部门 检讨与修正 说明：1、计划实施过程中，管理部会提前通知大家阶段性工作计划，请各部门全力配合；2、各部门推行7S计划时先做好整理，整理合格后再做整顿，整顿合格后再做好清扫，依此类推，每一步都要按期审 核、验收，在做下一步的同时必须保持前一步的成果；3、待阶段性计划完成后，实时将完成情况通过此表予以通报、未完成部门限期整改回复。 执行期 实施阶段 长期 7S推行计划 推行期间 活动安排 准备阶段 宣传阶段 动员阶段 推行前期 推行初期 推行前期 8月14日-26日 8月18日-23日 1 核准： 审核： 制定日期：2008年8月6日 制定：刘朋 说明：1、计划实施过程中，管理部会提前通知大家阶段性工作计划，请各部门全力配合；2、各部门推行7S计划时先做好整理，整理合格后再做整顿，整顿合格后再做好清扫，依此类推，每一步都要按期审 核、验收，在做下一步的同时必须保持前一步的成果；3、待阶段性计划完成后，实时将完成情况通过此表予以通报、未完成部门限期整改回复。 2
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Excel 文件大小：45.5 KB 时间：2026-03-31 价格：¥2.00
6S 管理培训资料（何谓 5S/6S） “6S 管理”由日本企业的 5S 扩展而来，是现代酒店行之有效的现场管理理 念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主， 保证安全。6S 的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难， 想到做到，做到做好，作为基础性的 6S 工作落实，能为其他管理活动提供优质 的管理平台。 6S 现场管理： 整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除 了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用， 塑造清爽的工作场所。 整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐 加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环 境，消除过多的积压物品。 清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工 作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少作业伤害。 清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保 持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面 3S 成果。 素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积 极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造 团队精神。 安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防 范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。 用以下的简短语句来描述 6S，也能方便记忆： 整理：要与不要，一留一弃; 整顿：科学布局，取用快捷; 清扫：清除垃圾，美化环境; 清洁：形成制度，贯彻到底; 素养：养成习惯，以人为本; 安全：安全操作，生命第一. 因前 5 个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S” 开头，所以简称 6S 现场管理。 5S/6S 的起源与释义 5S/6S 起源于日本，是指在现场对人员、机器、材料、方法、环境等生产要 素进行有效的管理，是在日本企业广泛流行的一种管理方法。 1955 年提出“2S”，即整理、整顿，“安全始于整理，终于整理整顿”， 后来生产控制和品质的需要，逐步的提出了另外的 3S，即“清扫、清洁、素养”。 1986 年日本的 5S/6S 专著逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击 的作用，并掀起了 5S/6S 的热潮。 现在，5S/6S 不但在日本流行，而且已经成为世界企业学习与应用的一种潮 流。 为何 5S/6S 知易却行难？ 绝大多数公司在实施 5S/6S 管理之初，都充满了热情和信心，可是一段时间 后，都是热情渐减，直到最后消失殆尽！这是为什么呢？难道 5S/6S 就不适合他 们公司吗？ 典型案例：这 5S/6S 管理怎么就效果不佳？ 李大明是 A 公司生产经理，来 A 公司已经快 2 年了，近来公司面临越来越剧 烈的市场竞争，连他这个生产经理都感受到了：经常因紧急订单的问题和销售部 掐上，每次老总总要他顾全大局，最近公司决定大力改善生产管理，要全面推行 5S/6S 管理，他也觉得这是一个改善现场管理水平的良好的契机，积极配合，但 在每次的例行检查中他发现了很多问题，推委会成员似乎都是老江湖，怕得罪人， 相互打分都差不多，同时 5S/6S 也变成了突击行为，每周三检查时大家应付一下， 平时现场还是挺乱的，工人也觉得这不是他们的工作，他们照常拿他们的计件工 资，下面的班组长甚至也这么认为，李经理有点动摇了：5S/6S 是不是不适合 A 公司啊？ 其实 5S/6S 管理作为被众多优秀企业使用的一种有效管理工具，已经被证明 是一种成功、有效的管理方法，适合于任何企业，包括制造业、服务业，甚至政 府等非赢利组织，很多企业在执行过程中出现了各种各样的问题，是因为在推行 5S/6S 管理中走入了不同的误区，主要表现如下： 误区一：各级管理者对 5S/6S 管理理解不深，甚至很肤浅。5S/6S 管理看似 简单，但却包含了企业管理的各个层面：从现场环境到物料管理，从工艺改善到 品质管理，从工作行为到员工态度，等等。很多管理者觉得 5S/6S 管理仅仅是打 扫卫生，仅仅是生产现场的划线标识，没有意识到 5S/6S 成功的实施可以明显提 升企业产品的品质、降低成本，保证及时交货。
分类：安全管理制度 行业：食品医药行业 文件类型：Word 文件大小：347 KB 时间：2026-04-03 价格：¥2.00
江苏迅隆科技发展有限公司 文件编号 文件名称 6S 管理文件 版次 1.0 第 1 页 共 10 页 一、“6S”的定义与目的 1S、整理(SE1R1) 定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品，不要的东西给予清理。 目的：将空间拓展而充分利用。 2S、整顿(SEI0N) 定义：必须品依规定定位、摆放整齐，标示明确。 目的：不浪费时间而寻找东西，提高工作效率。 3S、清扫(SE1S0) 定义：清扫现场内的脏污，并防止污染发生。 目的：消除脏污，保持现场干净、明亮。 4S、清洁(SETKETSU) 定义：实施制度化，规范化维持其成果。 目的：通过制度来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S、素养(SHITSUIKE) 定义：从依规定行事，从心态上养成好习惯。 目的：提升人的“品质”，培养对任何工作都一丝不苟的人。 6S、安全(SAFETY) 定义：人身不受伤害，环境没有危险。 目的：创造对人、企业财产没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害。 二、“6S”推行的目的和作用 1、 提高品质 通过推行“6S”，给员工创造舒适的工作环境，通过经常性的清扫、点检，不断净化 工作 环境，避免人为失误，提高品质，使每一个员工都有品质意识，杜绝不良品流向下一道工序。 2、 成本减低 通过推行“6S”，降低设备的故障率，减少各种资源的浪费，减低成本，提高企业的经济效益。 3、 效率提高 通过推行“6S”，工作能标准化和规范化，物品摆放有条理，减少查找时间，提高工作效率。 4、 减少安全事故的发生 通过推行“6S”，工作场所和环境得到改观，员工安全意识得到加强，可以减少安全事故发 生得概率。 5、 员工素质得到提升 通过推行“6S”，员工素质得到提高，培养一种自律的工作习惯，人改变环境，环境改变人 的思想观念。对员工进行“6S”教育，使员工形成一种团队合作精神，不要以小事而不为、 大事而不能为之。 6、 顾客满意度得到提高 通过推行“6S”改善各个环节的不良陋习，工厂内、外部环境得到改善，东菱威力的品牌形 象得到提升。 三、“6S”推行方针 整顿现场、自主管理、全员参与 四、“6S”推行目标 塑造良好的工作环境，提高生产力，减少浪费，压缩生产周期，提高柔性生产水平，塑造公 司良好形象。 江苏迅隆科技发展有限公司 文件编号 文件名称 6S 管理文件 版次 1.0 第 2 页 共 10 页 五、“6S”推行组织及职责 主任委员：副总经理 副主任委员：总经理助理 总干事：行政部经理 执行干事：5S 专员 6S 推行组长由行政部经理担任 各部门经理/车间主任担任委员 1. 推进委员会： 负责“6S”活动的计划和开展工作。 2. 主任委员：（副总） 负责委员会的运转，并指挥监督所属委员。 3. 副主任委员：（总助） 3.1处理委员会事务，并在主任委员授权时代理职务。 3.2负责全程计划的执行和管制。 4. 总干事： 4.1拟定执行方案和计划； 4.2召集会议和整理资料； 4.3策划和推动相关活动； 4.4负责委员会的行政和文书工作； 4.5负责评比分数的统计和公布。 5. 委员： 5.1共同参与制定“6S”活动的计划，确实执行主任的命令； 5.2拟定活动办法； 5.3负责规划活动； 5.4进行宣传教育，推动“6S”； 5.5定期检讨，推动改善； 5.6进行活动指导及有争议的处理； 5.7处理其它有关“6S”活动事务。 6. 执行委员： 委员授权时代理委员的有关事务，平时负责本部门的“6S”推行及其有关的活动。 六、6S 推行办法：
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：603 KB 时间：2026-04-05 价格：¥2.00
××公司 6S 管理（试行） 1．目的：对生产产品的工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于清洁、整齐、有序 的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作 效率，为确保产品质量创造条件。 2．范围：凡与本公司产品质量有关的办公场所、生产现场、车间、仓储和厂房区域等均 适用。 3．定义： 3．1 工作环境：指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件；这种条件可以是人的因 素（如：心理的、社会的）、物的因素（如：温度、湿度、洁净度、粉尘等），物的 因素一般包括：厂房维护，灯光照明，噪声，取暖、通风、空调、电器装置的控制， 以及与厂房维护有关的安全隐患。 3．2 6S：指的是由 6S 的日文 SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清 洁）、SHITSUKE（素养）和英文 SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面 的发音都是“S”，所以简称为“6S”。 3．3 整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对 需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。 3．4 整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以 标识，使寻找需要品的时间减少为零。 3．5 清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、 干净整洁的状态，并防止其污染的发生。 3．6 清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法 予以标准化、制度化。 3．7 素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动， 培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而 促进全面管理水平的提升。 3．8 安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列 活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。 4．职责： 4．1 生产现场、车间区域、厂房区域的工作环境执行、维持和管理：各相关部门。 4．2 生产现场、车间区域、厂房区域的工作环境检查和监督：质管。 5．作业内容： 5．1 工作环境管理流程图 5．2 为确保公司的工作环境对人员的能动性、满意程度和绩效/业绩产生积极的影响，以 提高公司生产、经营的业绩，公司对产品的生产现场的工作环境和员工作业的工作环 境进行策划和规划；当公司有新的工作环境需求时，由需求部门以“联络单”的形式 提出，经部门主管审查、管理者代表核准后，由部门主管和各相关部门对其进行策划 和规划，并营造适宜与他们的工作环境，如：人的因素和物的因素的组合，同时考虑 以下因素： 5．2．1 创造性的工作方法和更多的参与机会，以发挥公司内人员的潜力； 5．2．2 安全规则和指南，包括防护设备的使用； 5．2．3 人机工程； 5．2．4 工作场所的位置； 5．2．5 与社会的相互影响； 5．2．6 热度、湿度、光线、空气流动； 5．2．7 卫生、清洁度、噪声、振动和污染。 5．3 工作环境区域划分： 以生产中心为主导召集相关部门根据各部门实际的工作区域使用情况划分各部门的 工作环境责任区域，明确各部门工作环境责任区域的负责人员，并赋予其职责和权限。 5．4 组建 6S 检查小组和工作环境卫生定期检查： 以生产中心为主导召集各部门工作环境责任区域的负责人员组成 6S 检查小组，选出 小组组长，并于每月一次对公司内所有的生产现场、车间、厂房（包括办公室）等工作环 境区域按公司工作环境区域规定的项目和内容进行 6S 检查，并将检查的结果记录于“6S 检查表”中，对检查发现的不符合事项按《不良整改通知单》中”要求相关缺失责任单位 进行原因分析和提出纠正/预防措施，并于下次进行 6S 检查时对其执行的纠正/预防措施 的效果进行确认、验证，直至其符合规定要求。 5．5 工作区域的环境要求： 5．5．1 地面上的环境要求： 5．5．1．1 没有“死角”或凌乱不堪的地方； 5．5．1．2 没有闲置或不能使用的输送带、推车、台车、叉车、机器、设备、工装、模具、 夹具、物品等；
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：109 KB 时间：2026-04-10 价格：¥2.00