准时生产方式 JIT（一） 准时生产方式（Just In Time 简称 JIT），是日本丰田汽车公司在 20 世纪 60 年代 实行的一种生产方式，1973 年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到 了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及 当地企业中推行开来，现在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企 业称为“日本化模式”，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧美的物流产生了重 要影响，近年来，JIT 不仅作为一种生产方式，也作为一种通用管理模式在物流、电 子商务等领域得到推行。 在 20 世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量 的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量 生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、非必须费用等一系列的浪费， 从而影响到企业的竞争能力以至生存。在这种历史背景下，1953 年，日本丰田公司 的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小 批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产。JIT 指的是，将必要的 零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的 数量、只在正好需要的时间送到生产。这是为适应 20 世纪 60 年代消费需要变得多样 化、个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。 一．JIT 核心思想 在 JIT 生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均采取福特式的“总动员生 产方式”，即一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体 人员总动员，紧急生产产品。这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤以库 存积压和短缺为特征，生产线或者不开机，或者开机后就大量生产，这种模式导致了 严重的资源浪费。丰田公司的 JIT 采取的是多品种少批量、短周期的生产方式，实现 了消除库存，优化生产物流，减少浪费的目的。 准时生产方式基本思想可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，也就 是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系 统。准时生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系 统。为此而开发了包括“看板””在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色的 生产经营体系。 JIT 生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对 设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产 现场控制技术方面，JIT 的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品， 即时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板” 向前道工序取货，看板系统是JIT生产现场控制技术的核心，但JIT不仅仅是看板管理。 二．JIT 实现目标 JIT 生产方式将“获取最大利润”作为企业经营的最终目标，将“降低成本”作为基本目标。 在福特时代，降低成本主要是依靠单一品种的规模生产来实现的。但是在多品种中小
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：152 KB 时间：2026-03-02 价格：¥2.00
vip.aliqq.com.cn 海量免费资料尽在此 丰田生产方式及其应用 齐二石 刘子先 众所周知，丰田汽车公司在国际市场竞争中成功的秘诀之一就是开创了一种全新的管理模式——丰田生产 方式(TPS-Toyota Production System)。对于 TPS 的研究已经遍布全世界，如美国的精益生产。而且，国 际上众多研究与推广 TPS 的企业都获得了相当可观的成果。TPS 具有东方文化背景，对我国企业的现代化 管理具有极强的参考和借鉴作用。 一、丰田生产方式的哲理体系 丰田生产方式 TPS 哲理的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。 “一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。 “两大支柱”是准时化与人员自觉化。准时化(JIY-Just in time)生产。即以市场为龙头在合适的时间、 生产合适的数量和高质量的产品，JIT 需要以拉动生产为基础，以平准化(Leveling System)为条件。所谓 拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品 短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。平准化 是指工件的被拉动到生产系统之前要进行人为的按照加工时间、数量、品种进行合理的搭配和排序，使拉 动到生产系统中的工件流具有加工工时上的平稳性，保证均衡生产，同时在品种和数量上实现混流加式运 动，起到对市场多品种、小批量需要的快速反应和满足功能。人员自主化是人员与机械设备的有机配合行为。 生产线上产生质量、数量、品种上的问题机械设备自动停机，并有指示显示，而任何人发现故障问题都有 权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。同时将质量管理溶入生产过程，变为每一个员工的自主行为， 将一切工作变为有效劳动。 “一大基础”是指改善(Improvement)。改善是 TPS 的基础，可以说没有改善就没有 TPS。这里的改善是指 这样的含义：①从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量、生产结构和管理 方式上要不断地改进与提高。②消除一切浪费。TPS 哲理认为不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、 库存、等待、搬运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品的返工等)都浪费。这些浪费必须经过全员努 力不断消除。③连续改善(Continuous Improvement)是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和 改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固，改善、提高 的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。 二、我国企业推行 TPS 活动中存在的问题 80 年代初，长春第一汽车制造厂就派出一个 40 人的代表团专门访问丰田公司，进行了现场考察学习达半 年之久，回来后在一汽各分厂推行丰田生产方式。特别是到了 90 年代初，一汽变速箱厂采用丰田生产方式， 取得了降低在制品 70%的佳绩。另外，湖北东风汽车公司的“一个流”生产，以及上海易初摩托车厂的精 益生产都收效甚佳。但是这些厂家都存在一个怎样继续深入发展 TPS 的问题。在国内也有众多的企业试行 丰田生产方式未能成功，原因是多方面的，如何正确理解 TPS 是关键问题，概括地说，在国内对 TPS 理解 不完善的地方大致在如下几个方面： (1)关于 JIT 的问题。丰田生产方式不仅仅是准时生产与看板管理，如果仅仅从形式去效仿看板管理是不能 成功的。JIT 是 TPS 核心问题之一，拉动生产是 JIT 的主要手段，也是大野耐一的典型代表作。但是 JIT 是不能脱离另一支柱人员自主化和改善而独立存在的。因而 TPS 的开发必然是一个企业整体的、长期的行 为。它是一个系统管理，是一个全员参加的、思想统一的、不断改进的系统过程。TPS 的开发从局部试点 开始，毫无疑问是正确的，但绝不能局限在局部，不能孤立存在。 (2)关于推行丰田生产方式的条件。改善是 TPS 哲理的基础与条件，也就是推行 TPS 首先从连续改善入手。 目前，天津丰田技术中心在丰田公司与天津汽车公司在合资企业正在推行 TPS，他们就是先从改善入手， 而不是马上推行 JIT。原因何在?首先是因为改善是贯穿 TPS 的产生、成长、成熟的发展的整个过程。其次 JIT 的实行需要有较高水平的管理基础来保证。如，快速换模，先进的操作方法，合理的物流系统，科学的定 额和期标准，员工素质与设备完好率高等。所有这些条件必须具备，才能实行 JIT 生产。 (3)关于质量管理。质量管理不是独立存在的体系，它必须溶于生产过程。我国的企业都设有专门的质量管 理部门，这样一来，使质量管理形成了相对独立的管理体系。而质量管理是不能脱离生产现场的加工操作 及包装、运输的全部过程的，必须融为一体，而不是独做表面文章。 (4)关于工业工程(IE-Industrial Engineering)。日本丰田汽车公司生产调整部部长中山清孝指出“丰田 生产方式就是工业工程在丰田公司现代管理中的应用”。可以说工业工程是丰田生产方式实现的支撑性技 术体系，特别是改善活动依托的理与方法主要是 IE。同时也是美国、西欧各种现代管理模式(例如：CIMS， MRPⅡ)的技术支撑体系。因而，我国企业要推行 TPS，特别是建立适合国情、厂情的 TPS，就一定要从推行 工业工程入手，否则很难成功。 (5)关于整体化问题。我国许多企业在推行质量管理、工业工程、技术改造、市场研究，CIMS 工程等都按 职能部门划分，甚至成立专门的领导机构，各搞一套，这是不正确的。上述工作应集成一体，形成全厂行为， 确立本企业的模式，以 IE 为支撑技术，经过连续不断的改善与努力，最终求得企业整体化效益。 三、我国企业推行 TPS 的途径与策略。 (1)培训既是推行 TPS 的突破口，又是 TPS 工程自始至终的工作内容，应在全公司范围内培训 TPS 哲理和工 业工程的理论与方法。同时要注意研究国内外推行过 TPS 企业的成功经验与失败教训。
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：未知 文件大小：217 KB 时间：2026-03-02 价格：¥2.00
汽车工业绿色制造生产方式的研究 当前，我国的汽车工业将面临更为严峻的考验。加入ＷＴＯ，一方面我们在汽车排放、 噪音等环保技术方面与国际汽车先进水平差别较大，另一方面，尚未涉及汽车绿色制造 的技术领域。西方发达国家已经制定对企业环境污染行为的严格管制和按ＷＴＯ规则设 置了绿色壁垒，因此，我国汽车工业如果不重视环境因素，不仅会失去国内市场，而且 还会失去国际市场。同时，汽车工业是规模经济工业，消耗大量资源。资源的减少，环 境的污染，将势必制约汽车工业的发展。解决这一问题的关键是实现汽车绿色制造和新 能源动力的开发。本文将对汽车工业绿色制造生产方式作初步研究。 １ 绿色制造（Ｇｒｅｅｎ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ）的基本概念 绿色制造主要是指采用材料替代、工艺改革、装备改造、水循环、废物回收再生、 节能技术、资源综合利用、改进产品设计等十个方面的具体措施来达到生产过程中的污 染物排放最少量、能源及资源消耗最低化的目的。绿色制造是将整体预防的环境战略持 续应用于生产过程、产品和服务中，以增加生态效率和减少人类生存环境的风险。绿色 制造可以理解为工业发展的一种目标模式，即利用绿色的能源或原材料，采用绿色的生 产工艺技术，生产出绿色的产品。 根据上述对绿色制造的定义，可以将绿色制造的特征归纳如下： （１）绿色制造的核心是原材料和能源的合理利用。合理利用程度的高低主要由工 艺和装备的水平来决定，生产工艺及其装备的先进性是绿色制造的关键。 （２）绿色制造以改进生产方式、减少污染物的产生及排放为直接目标。采用强化 管理的方式解决生产的运行成本及能耗、物耗并通过工艺改造、设备改造、原材料替 代等多种方式来实现。 （３）绿色制造分析以工艺流程、物耗平衡等方法为主，确定最大污染点和最佳改 进方法。 （４）绿色制造是以现有的生产技术和经济投入为基准，有较大的不确定性，因而 没有最终标准。 （５）绿色制造向广大技术人员和生产管理人员提供了一种环境保护新理念，使企 业的管理及技术人员把环境保护工作的重点从末端治理转移到始端和生产过程中来。 因此，绿色制造是一种制造理念，它认为：制造系统应和自然协调互动发展，人和 自然的关系是和谐的；绿色制造方式将会带来制造方式的变革和社会生产方式的变革， 而不仅仅是单个企业制造方式的变革，生产和自然的关系将由 对抗、征服转向协调和共生。 ２ 汽车工业传统生产方式与绿色制造生产方式的比较 １９９０年，美国麻省理工学院的学者结束了长达５年耗资５００万美元的“国际 汽车计划（ＩＭＶＰ）”，发表了题为“改变世界的机器”的研究报告。 从汽车工业的发展历史来看，汽车工业生产方式演变是受到汽车消费市场和技术发 展推动的。１００年来生产方式经历了从单件小批量生产、大批量的流水线生产、精益 生产，直至最近提出的绿色制造。从本质上分析，它是社会发展的必然结果，是企业为 了适应社会经济的发展，满足新的消费需求特点，不断改进生产方式，提高竞争力的结果。 传统汽车工业生产方式变化，仅仅只是为了提高质量，降低成本，适应品种多样化， 追求规模经济为目的，没有考虑任何环境因素。而绿色制造是一个面向环境的复杂制造 系统工程，它把制造过程中涉及的所有环节、每一因素都与对环境的影响和资源的利用 紧密联系起来。其目标是使制造从设计、制造、包装、运输、使用、报废处理整个产品 周期过程中，对环境的负作用最小，资源的利用率最高。绿色制造不仅是一种生产方式， 更重要的是一种理念，它是社会可持续发展思想在制造领域的具体化，它是人和自然的 关系相互依赖和共生，协调发展的体现。 从“循环的”概念上来看，循环的生产方式主要包括三方面内容：（１）生产过程 中非消耗性物料利用；（２）初始原料的综合利用；（３）废物重新利用。实践证明循 环生产方式，不仅能节约能源，增加产品，创造经济效益，而且创造环境效益，树立良 好的企业伦理形象。 绿色制造作为可持续发展根本途径，需要建立在一定的技术基础之上，要想一夜之 间完全实现这种方式，是不可能的事情。但是，对汽车工业企业来说如何选择自己的绿 色制造策略，是值得探讨的。 从目前来说，作为汽车工业的制造企业在选择绿色制造策略时应遵循以下原则： （１）在所有的生产活动中，尽可能减少对环境的破坏，并参与地区性的环境问题解决 方案；（２）向社会和顾客提供既能适应环境保护需要，又满足顾客需求的高质量汽车； （３）立足于可持续发展，提高产品竞争力，研究有益于绿色制造理念的产品、工艺过 程和方案；（４）在考虑“循环的”生产方式时，要协同配件企业、零售商、服务公司 和废物回收企业，在汽车生产的各个环节上满足环境标准要求，要持续改进产品和生产 工厂与环境相容性；（５）环境政策应由环境管理体系执行，并评估有关的环境数据； （６）注意同社会、公众和政府的沟通渠道畅通，并要建立在注重行动和充满信任的基 础上。同时应制定生产中针对环境问题的应急措施；（７）加强内部的环境意识教育， 员工有义务遵守这些原则，并在各自的岗位上执行相关的法规要求。
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：32 KB 时间：2026-03-08 价格：¥2.00
准时生产方式 JIT 与分形企业的理论实践 准时生产方式 JIT（一） 准时生产方式（Just In Time 简称 JIT），是日本丰田汽车公司在 20 世纪 60 年代实 行的一种生产方式，1973 年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突 出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地 企业中推行开来，现在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称 为“日本化模式”，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧美的物流产生了重要 影响，近年来，JIT 不仅作为一种生产方式，也作为一种通用管理模式在物流、电子 商务等领域得到推行。 在 20 世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量 的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量 生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、非必须费用等一系列的浪费， 从而影响到企业的竞争能力以至生存。在这种历史背景下，1953 年，日本丰田公司的 副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批 量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产。JIT 指的是，将必要的零 件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数 量、只在正好需要的时间送到生产。这是为适应 20 世纪 60 年代消费需要变得多样化、 个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。 一．JIT 核心思想 在 JIT 生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均采取福特式的“总动员 生产方式”，即一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到， 全体人员总动员，紧急生产产品。这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤 以库存积压和短缺为特征，生产线或者不开机，或者开机后就大量生产，这种模式导 致了严重的资源浪费。丰田公司的 JIT 采取的是多品种少批量、短周期的生产方式， 实现了消除库存，优化生产物流，减少浪费的目的。 准时生产方式基本思想可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，也 就是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产 系统。准时生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产 系统。为此而开发了包括“看板””在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具 特色的生产经营体系。 JIT 生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对 设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产 现场控制技术方面，JIT 的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品， 即时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板” 向前道工序取货，看板系统是 JIT 生产现场控制技术的核心，但 JIT 不仅仅是看板管 理。 二．JIT 实现目标 JIT 生产方式将“获取最大利润”作为企业经营的最终目标，将“降低成本”作为基 本目标。在福特时代，降低成本主要是依靠单一品种的规模生产来实现的。但是在多 品种中小批量生产的情况下，这一方法是行不通的。因此，JIT 生产方式力图通过 “彻底消除浪费”来达到这一目标。所谓浪费，在 JIT 生产方式的起源地丰田汽车公 司，被定义为“只使成本增加的生产诸因素”，也就是说，不会带来任何附加价值的 诸因素。任何活动对于产出没有直接的效益便被视为浪费。这其中，最主要的有生产 过剩（即库存）所引起的浪费。搬运的动作﹑机器准备、存货、不良品的重新加工等 都被看作浪費；同时，在 JIT 的生产方式下，浪費的产生通常被认为是由不良的管理 所造成的。比如，大量原物料的存在可能便是由于供应商管理不良所造成的。因此， 为了排除这些浪费，就相应地产生了适量生产、弹性配置作业人数以及保证质量这样 三个子目录。JIT 的目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体要达到以下目标： 质量目标： o 废品量最低：JIT 要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程 中每一工序都要求达到最好水平。 生产目标： o 库存量最低：JIT 认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程 不协调、生产操作不良的证明； o 减少零件搬运，搬运量低：零件送进搬运是非增值操作，如果能 使零件和装配件运送量减少，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中 可能出现的问题； o 机器损坏低 o 批量尽量小 时间目标： o 准备时间最短。准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间 趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量； o 生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变 能力强，柔性好。 当然，不同目标的实现具有显著的相关性。 三．JIT 实施手段 附图明确而简洁地表示了丰田准时化生产方式的体系构造，同时也表明了该体系的目 标以及实现目标的各种技术、手段和方法及其相互间的关系。
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：143 KB 时间：2026-03-08 价格：¥2.00
精益生产方式 JIT 何为精益生产方式 精益生产方式的优越性及其意义 精益生产管理方法上的特点 精益生产与大批量生产方式管理思想的比较 精益生产的结构体系及主要项目 精益生产的结构体系及主要项目 精益生产支柱与终极目标 精益生产与工业工程（IE） 何为精益生产方式 精益生产（Lean Production，简称 LP）是美国麻省理工学院数位国际汽 车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田 JIT（Just In Time）生产方式”的 赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必 要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要 有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方 式。 精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量” 的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的 共同努力直到 60 年代才逐步完善而形成的。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管 理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施 精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企 业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境 界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。 精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理 层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化， 实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体 系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动 式准时化生产方式。 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环 节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不 增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生 附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速 的响应。 精益生产方式的优越性及其意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以 下几个方面： 1. 所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部 门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至 1/2； 2. 新产品开发周期—最低可减至 l／2 或 2/3； 3. 生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的 1／ 10； 4. 工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的 1/2； 5. 成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的 1/4； 6. 产品质量—可大幅度； 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应 各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制 造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理 的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产管理方法上的特点 （1） 拉动式(pull)准时化生产 (JIT) －－以最终用户的需求为生产起点。 －－强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可 以进入下一道工序。 －－组织生产运作是依靠看板（Kanban）进行。即由看板传递工序间需 求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。 －－生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于 每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。 －－由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单 元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元 之间的协调则极为必要。 （2） 全面质量管理
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：73.5 KB 时间：2026-03-16 价格：¥2.00
全球生产组织方式发生重大变化 对可口可乐生产过程的研究表明，从铝矾土的采掘开始到制成易拉罐，制造 可口可乐的原汁，加水，再把它装到罐里，销售出去，直到顾客把它放到家中的 冰箱，一共要花费 319 天，而实际创造价值，即加工制造所花的时间只有 3 小时。 其余 318 天 21 小时干什么了？答案是用于为交易而运输和储存原材料和成品。 这就是说，在整个生产过程中，产品加工制造所需的时间大大少于产品和原材料 交易所需的时间。据调查，在西欧制造业企业，纯粹的加工制造时间只占整个生 产过程所需时间的 2%，原材料、零部件和制成品的运输时间占 5%，其余 93%的 时间是生产准备和产品交易的时间。显然，要节约成本，在只有 2%的加工制造 时间上下工夫，难度已经相当大，在其余 93%的时间上下工夫的余地则很大，即 节约交易成本对增加企业利润的作用更大。 价值链与全球生产体系的形成 工业革命以来，根据技术进步的特点改善生产组织方式是推动经济发展的动 力。技术进步催生了流水线生产方法，企业的生产组织方式发生了根本变化，由 此产生的大规模生产方式刺激了美国经济的增长，也推动了二次战后西欧和日本 的经济复苏和发展。这种方式使企业变得越来越大。一个企业囊括了生产价值链 的所有过程，即产品研发、加工制造、生产和财务管理、市场营销和售后服务。20 世纪 80 年代以来，世界经济进入网络化的新阶段。说起网络，有人认为它不过 是一个虚拟的世界。其实不然，所谓世界经济网络化，不仅指互联网的应用，也 指全球生产体系的形成。生产组织方式的变化不是局限在一个企业之内，也没有 拘泥于一个国家之内。原来存在于一个企业的生产价值链的不同过程分布到全球 不同国家的不同企业，它们密切合作，形成了相互协调的网络。 第一，企业摆脱了大而全的困扰，使单个企业的能力集中于核心能力。例如， 耐克制鞋公司在美国的总部把业务集中在研究和开发，把制鞋生产转移给其他企 业。它选择合作对象的标准是生产能力。瑞士航空公司把票务中心转移到印度， 它看中的是印度的软件开发和管理能力。 第二，摆脱了市场直接交易的空间和时间的限制，使企业直接的资源流动更 加自由和灵活。真正实现了生产一体化，即企业能力的一体化，加强了企业能力 的互补性。企业不再单打独斗，而要讲究企业之间的协作或合作。从 20 世纪 80 年代开始，企业系统的开放性体现在企业战略联盟或企业战略伙伴关系。它 以不同企业的共同目标为基础，融和不同企业的资源，协调不同企业的生产经营 活动。参加战略联盟的企业，在生产上相互依赖；在经营上，共同决策。 企业之间的关系与地区产业群 在采用数字化技术的条件下，以直接市场交易为依托的企业之间的关系演变 为企业之间在生产、技术发明、市场销售和经营管理方面的协作或合作，同时， 企业还加强了与大学和科研机构的合作关系。它超出了直接的市场交易，企业内 部活动对外开放，采取了合资、合作研究、技术交流、合作生产、合作开发市场 和外包生产等一系列在传统市场之外的经济活动。 技术进步促进了新产业集群的形成。根据联合国贸易和发展会议的定义，产 业集群是指企业集中于一种或数种产业，得益于由竞争者、买方和供方组成的网 络协作关系。一些国家在一个地区或全国范围，形成了特殊的产业集群，如芬兰 以诺基亚为核心的电讯设备产业集群，美国以英特尔和微软等为核心的电脑产业 集群。产业集群主要集中在高技术产业，但传统产业也不例外，如加拿大的林业 产业集群。 产业集群超越了直接市场交易，改变了市场交易系统。按照一般的认识，市 场交易是不同经济利益主体之间的买卖关系，它不是发生在企业生产内部，而是 发生在生产之后，即企业把生产出的产品出卖给购买方。新的企业系统把企业之 间的市场交易关系纳入生产经营活动之中，实现了原来的封闭企业系统向开放性 企业系统的演变。例如，在传统交易方式中，技术转让往往采取技术买卖（典型 的是专利转让）或资本货物贸易。在新的企业系统中，技术转让体现为以合作开
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：32 KB 时间：2026-03-17 价格：¥2.00
准时生产方式 JIT 准时生产方式 JIT（by AMT 辛福全） 摘要：准时生产方式（Just In Time 简称 JIT），是日本丰田汽车公司在 20 世纪 60 年 代实行的一种生产方式，1973 年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到 了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当 地企业中推行开来，下文将对此进行简要的介绍。 准时生产方式（Just In Time 简称 JIT），是日本丰田汽车公司在 20 世纪 60 年代实 行的一种生产方式，1973 年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突 出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企 业中推行开来，现在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为 “日本化模式”，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧美的物流产生了重要影响， 近年来，JIT 不仅作为一种生产方式，也作为一种通用管理模式在物流、电子商务等领 域得到推行。 在 20 世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的 要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产， 否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、非必须费用等一系列的浪费，从而影响 到企业的竞争能力以至生存。在这种历史背景下，1953 年，日本丰田公司的副总裁大 野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产 条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产。JIT 指的是，将必要的零件以必要的数 量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需 要的时间送到生产。这是为适应 20 世纪 60 年代消费需要变得多样化、个性化而建立的 一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。 一．JIT 核心思想 在 JIT 生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均采取福特式的“总动员生 产方式”，即一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体 人员总动员，紧急生产产品。这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤以库存 积压和短缺为特征，生产线或者不开机，或者开机后就大量生产，这种模式导致了严重 的资源浪费。丰田公司的 JIT 采取的是多品种少批量、短周期的生产方式，实现了消除 库存，优化生产物流，减少浪费的目的。 准时生产方式基本思想可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，也就 是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。 准时生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。为 此而开发了包括“看板””在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色的生产 经营体系。 JIT 生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、 人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制 技术方面，JIT 的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即时生产。 它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序 取货，看板系统是 JIT 生产现场控制技术的核心，但 JIT 不仅仅是看板管理。 二．JIT 实现目标 JIT 生产方式将“获取最大利润”作为企业经营的最终目标，将“降低成本”作为基本 目标。在福特时代，降低成本主要是依靠单一品种的规模生产来实现的。但是在多品种 中小批量生产的情况下，这一方法是行不通的。因此，JIT 生产方式力图通过“彻底消 除浪费”来达到这一目标。所谓浪费，在 JIT 生产方式的起源地丰田汽车公司，被定义 为“只使成本增加的生产诸因素”，也就是说，不会带来任何附加价值的诸因素。任何 活动对于产出没有直接的效益便被视为浪费。这其中，最主要的有生产过剩（即库存） 所引起的浪费。搬运的动作﹑机器准备、存货、不良品的重新加工等都被看作浪費；同时， 在 JIT 的生产方式下，浪費的产生通常被认为是由不良的管理所造成的。比如，大量原 物料的存在可能便是由于供应商管理不良所造成的。因此，为了排除这些浪费，就相应 地产生了适量生产、弹性配置作业人数以及保证质量这样三个子目录。 JIT 的目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体要达到以下目标： 质量目标： 废品量最低：JIT 要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到 最好水平。 生产目标： 库存量最低：JIT 认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良 的证明； 减少零件搬运，搬运量低：零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量 减少，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题； 机器损坏低 批量尽量小 时间目标： 准备时间最短。准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋 于零，就有可能采用极小批量； 生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。 当然，不同目标的实现具有显著的相关性。 三．JIT 实施手段 附图明确而简洁地表示了丰田准时化生产方式的体系构造，同时也表明了该体系的目标 以及实现目标的各种技术、手段和方法及其相互间的关系。
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：109 KB 时间：2026-03-17 价格：¥2.00
精益生产方式 JIT 何为精益生产方式 精益生产方式的优越性及其意义 精益生产管理方法上的特点 精益生产与大批量生产方式管理思想的比较 精益生产的结构体系及主要项目 精益生产的结构体系及主要项目 精益生产支柱与终极目标 精益生产与工业工程（IE） 何为精益生产方式 精益生产（Lean Production，简称 LP）是美国麻省理工学院数位国际汽 车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田 JIT（Just In Time）生产方式”的 赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必 要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要 有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方 式。 精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量” 的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的 共同努力直到 60 年代才逐步完善而形成的。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管 理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施 精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企 业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境 界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。 精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理 层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化， 实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体 系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动 式准时化生产方式。 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环 节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不 增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生 附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速 的响应。 精益生产方式的优越性及其意义 与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以 下几个方面： 1. 所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部 门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至 1/2； 2. 新产品开发周期—最低可减至 l／2 或 2/3； 3. 生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的 1／ 10； 4. 工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的 1/2； 5. 成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的 1/4； 6. 产品质量—可大幅度； 精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应 各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制 造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理 的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。 精益生产管理方法上的特点 （1） 拉动式(pull)准时化生产 (JIT) －－以最终用户的需求为生产起点。 －－强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可 以进入下一道工序。 －－组织生产运作是依靠看板（Kanban）进行。即由看板传递工序间需 求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。 －－生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于 每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。 －－由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单 元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元 之间的协调则极为必要。 （2） 全面质量管理
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：73 KB 时间：2026-03-21 价格：¥2.00
准时生产方式 JIT 准时生产方式（Just In Time 简称 JIT），是日本丰田汽车公司在 20 世纪 60 年代实行的一种生产方式，1973 年以后， 这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美 国的日资企业及当地企业中推行开来，现在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为“日本 化模式”，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧美的物流产生了重要影响，近年来，JIT 不仅作为一种生产方 式，也作为一种通用管理模式在物流、电子商务等领域得到推行。 在 20 世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造 业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、非必须 费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至生存。在这种历史背景下，1953 年，日本丰田公司的副总裁 大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的 生产方式即准时生产。JIT 指的是，将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、 只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。这是为适应 20 世纪 60 年代消费需要变得多样化、个性化而建 立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。 一．JIT 核心思想 在 JIT 生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均采取福特式的“总动员生产方式”，即一半时间人员 和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急生产产品。这种方式造成了生产过程 中的物流不合理现象，尤以库存积压和短缺为特征，生产线或者不开机，或者开机后就大量生产，这种模式导致了 严重的资源浪费。丰田公司的 JIT 采取的是多品种少批量、短周期的准时生产方式（Just In Time 简称 JIT），是日 本丰田汽车公司在 20 世纪 60 年代实行的一种生产方式，1973 年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起 到了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，现在 这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式”，其中，日本生产、流通企业的物 流模式对欧美的物流产生了重要影响，近年来，JIT 不仅作为一种生产方式，也作为一种通用管理模式在物流、电子 商务等领域得到推行。 在 20 世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造 业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、非必须 费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至生存。在这种历史背景下，1953 年，日本丰田公司的副总裁 大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的 生产方式即准时生产。JIT 指的是，将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、 只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。这是为适应 20 世纪 60 年代消费需要变得多样化、个性化而建 立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。 一．JIT 核心思想 在 JIT 生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均采取福特式的“总动员生产方式”，即一半时间人员 和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急生产产品。这种方式造成了生产过程 中的物流不合理现象，尤以库存积压和短缺为特征，生产线或者不开机，或者开机后就大量生产，这种模式导致了 严重的资源浪费。丰田公司的 JIT 采取的是多品种少批量、短周期的生产方式，实现了消除库存，优化生产物流， 减少浪费的目的。 准时生产方式基本思想可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，也就是通过生产的计划和控制及 库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。准时生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统， 或使库存达到最小的生产系统。为此而开发了包括“看板””在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色 的生产经营体系。 JIT 生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整， 达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，JIT 的基本原则是在正确的时间，生产正确 数量的零件或产品，即时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道 工序取货，看板系统是 JIT 生产现场控制技术的核心，但 JIT 不仅仅是看板管理。 二．JIT 实现目标 JIT 生产方式将“获取最大利润”作为企业经营的最终目标，将“降低成本”作为基本目标。在福特时代，降低成本 主要是依靠单一品种的规模生产来实现的。但是在多品种中小批量生产的情况下，这一方法是行不通的。因此，JIT 生产方式力图通过“彻底消除浪费”来达到这一目标。所谓浪费，在 JIT 生产方式的起源地丰田汽车公司，被定义 为“只使成本增加的生产诸因素”，也就是说，不会带来任何附加价值的诸因素。任何活动对于产出没有直接的效 益便被视为浪费。这其中，最主要的有生产过剩（即库存）所引起的浪费。搬运的动作﹑机器准备、存货、不良品 的重新加工等都被看作浪費；同时，在 JIT 的生产方式下，浪費的产生通常被认为是由不良的管理所造成的。比如， 大量原物料的存在可能便是由于供应商管理不良所造成的。因此，为了排除这些浪费，就相应地产生了适量生产、 弹性配置作业人数以及保证质量这样三个子目录。 JIT 的目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体要达到以下目标： 质量目标： 废品量最低：JIT 要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。 生产目标： 库存量最低：JIT 认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明； 减少零件搬运，搬运量低：零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减少，搬运次数减少， 可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题； 机器损坏低 批量尽量小 时间目标： 准备时间最短。准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用 极小批量； 生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。 当然，不同目标的实现具有显著的相关性。 三．JIT 实施手段 附图明确而简洁地表示了丰田准时化生产方式的体系构造，同时也表明了该体系的目标以及实现目标的各种技术、 手段和方法及其相互间的关系。
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：114 KB 时间：2026-03-24 价格：¥2.00
目录： 1. 准时化生产方式的技术支撑体系 2. 集成 JIT 和 MRP 3. 流程分析与优化重组技术 准时化生产方式的技术支撑体系 魏大鹏 摘要：文章以系统科学理论为指导，全面系统地分析研究了丰田公司的“准时化生产方式（JIT）”技术支 撑体系，特别着重分析了构成这一技术支撑体系的每一个技法的特殊作用，以及各个技法间的相互关系， 以便使我们更好地理解丰田生产体系，并为实施准时化生产奠定理论基础。 关键词：丰田生产体系、准时化生产 1．引言 准时化生产方式（Just－in－time，JIT）是日本丰田汽车公司创立的一种独具特色的现代化生产方式。它 顺应时代的发展和市场的变化，经历了 20 多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理 念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生 产管理技术与方法体系。 准时化生产方式诞生在丰田公司，但它并不是仅适用于汽车生产。事实上，准时化生产方式作为一种彻底 追求生产过程合理性、高效性和灵活性的生产管理技术，它已被应用于日本的许多行业和众多企业之中。 同样，它的基本思想、基本原理和基本枝法对我国企业的生产方式和管理方法的现代化具有重要的借鉴意 义和参考价值。 实际上，早在 80 年代初，丰田准时化生产方式就被介绍到了我国。遗憾的是，当时我们误认为准时化生产 方式就是“看板管理（Kanban）”。我们的一些企业曾简单地模仿传递看板，但并未见到成效，于是就草 率地把它否定了。实践表明，如果没有生产经营观念的彻底转变和管理意识的彻底更新，没有对准时化生 产方式进行系统性研究，而仅仅是模仿某个单项技法，准时化生产是不可能实现的。因此，在借鉴丰田生 产方式时，我们首先对其进行系统性的研究是极为重要和必要的。 2．准时化生产方式的真缔 日本筑波大学的门田安弘教授曾指出：“丰田生产方式是一个完整的生产技术综合体，而者板管理仅仅是 实现准时化生产的工具之一。把看板管理等同于丰田生产方式是一种非常错误的认识。” 丰田的准时化生产方式通过看板管理，成功地制止了过量生产，实现了“在必要的时刻生产必要数量的必 要产品（或零部件）”，从而彻底消除在制品过量的浪费，以及由之衍生出来的种种间接浪费。因此，每 当人们说起丰田生产方式，往往容易只会想到看极管理和减少在制品库存。事实上，丰田公司以看板管理 为手段，制止过量生产，减少在制品，从而使产生次品的原因和隐藏在生产过程中的种种问题及不合理成 份充分暴露出来，然后通过旨在解决这些 问题的改善活动，彻底消除引起成本增加的种种浪费，实现生产过程的合理性、高效性和灵活性。这才是 丰田准时化生产方式的真谛。 3．准时化生产方式的技术体系 丰田准时化生产方式是一个包容了多种制造技术和管理技术的综合技术体系。为了准确地认识和理解准时 化生产方式，我们有必要从理论上考察和描述这个综合技术体系及其构造，搞清楚该体系中的各种技术、 手段和方法对于实现系统目标的特定功能和支撑作用，明确这些技术、手段和方法在整个生产体系中的位 置及其相互间的内在联系，只有将这些技术、方法与手段置于该体系的总体格局中去认识和理解，我们才 能有目的地使用它们，才有可能有效地实施准时化生产。 附图明确而简洁地表示了丰田准时化生产方式的体系构造，同时也表明了该体系的目标以及实现目标的各 种技术、手段和方法及其相互间的关系。下面我们将对准时化生产方式的技术体系作一个简要的说明。 3．1 体系的核心 要实现“彻底降低成本”这一基本目标，就必须彻底杜绝过量生产以及由此而产生的在制品过量和人员过 剩等各种直接浪费和间接浪费。如果生产系统能够具有足够的柔性，能够适应市场需求的不断变化，即 “市场需要什么型号的产品，就生产什么型号的产品；能销售出去多少，就生产多少；什么时候需要，就 什么时候生产”，这当然就不需要，也不会有多余的库存产品了。如果在生产人员的能力方面保证具有足 够的柔性，当然也就没有多余的闲杂人员了。这种持续而流畅的生产，或对市场需求数量与种类两个方面 变化的迅速适应，是凭借着一个主要手段来实现的，这就是“准时化”。可以说，“准时化”这种手段是 丰田生产方式的核心。 所谓“准时化”，就是我们在前面介绍过的，在必要的时刻生产必要数量的必要产品或零部件“准时化” 的本质就在于创造出能够灵活地适应市场需求变化的生产系统，这种生产系统能够从经济性和适应性两个 方面来保证公司整体性利润的不断提高。此外，这种生产系统具有一种内在的动态自我完善机制，即在 “准时化”的激发下，通过不断地缩小加工批量和减少在制品储备，使生产系统中的问题不断地暴露出来， 使生产系统本身得到不断的完善，从而保证准时化生产的顺利进行。 3．2 看板管理 很多人都把丰田生产方式称为看板管理，其实这是错误的。丰田生产方式是产品的制造方式，是一种生产
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：268 KB 时间：2026-03-31 价格：¥2.00
准时化生产方式的技术支撑体系 魏大鹏 摘要：文章以系统科学理论为指导，全面系统地分析研究了丰田公司的“准时化生产方式（JIT）”技术支 撑体系，特别着重分析了构成这一技术支撑体系的每一个技法的特殊作用，以及各个技法间的相互关系， 以便使我们更好地理解丰田生产体系，并为实施准时化生产奠定理论基础。 关键词：丰田生产体系、准时化生产 1．引言 准时化生产方式（Just－in－time，JIT）是日本丰田汽车公司创立的一种独具特色的现代化生产方式。它 顺应时代的发展和市场的变化，经历了 20 多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理 念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生 产管理技术与方法体系。 准时化生产方式诞生在丰田公司，但它并不是仅适用于汽车生产。事实上，准时化生产方式作为一种彻底 追求生产过程合理性、高效性和灵活性的生产管理技术，它已被应用于日本的许多行业和众多企业之中。 同样，它的基本思想、基本原理和基本枝法对我国企业的生产方式和管理方法的现代化具有重要的借鉴意 义和参考价值。 实际上，早在 80 年代初，丰田准时化生产方式就被介绍到了我国。遗憾的是，当时我们误认为准时化生产 方式就是“看板管理（Kanban）”。我们的一些企业曾简单地模仿传递看板，但并未见到成效，于是就草 率地把它否定了。实践表明，如果没有生产经营观念的彻底转变和管理意识的彻底更新，没有对准时化生 产方式进行系统性研究，而仅仅是模仿某个单项技法，准时化生产是不可能实现的。因此，在借鉴丰田生 产方式时，我们首先对其进行系统性的研究是极为重要和必要的。 2．准时化生产方式的真缔 日本筑波大学的门田安弘教授曾指出：“丰田生产方式是一个完整的生产技术综合体，而看板管理仅仅是 实现准时化生产的工具之一。把看板管理等同于丰田生产方式是一种非常错误的认识。” 丰田的准时化生产方式通过看板管理，成功地制止了过量生产，实现了“在必要的时刻生产必要数量的必 要产品（或零部件）”，从而彻底消除在制品过量的浪费，以及由之衍生出来的种种间接浪费。因此，每 当人们说起丰田生产方式，往往容易只会想到看极管理和减少在制品库存。事实上，丰田公司以看板管理 为手段，制止过量生产，减少在制品，从而使产生次品的原因和隐藏在生产过程中的种种问题及不合理成 份充分暴露出来，然后通过旨在解决这些问题的改善活动，彻底消除引起成本增加的种种浪费，实现生产 过程的合理性、高效性和灵活性。这才是丰田准时化生产方式的真谛。 3．准时化生产方式的技术体系 丰田准时化生产方式是一个包容了多种制造技术和管理技术的综合技术体系。为了准确地认识和理解准时 化生产方式，我们有必要从理论上考察和描述这个综合技术体系及其构造，搞清楚该体系中的各种技术、 手段和方法对于实现系统目标的特定功能和支撑作用，明确这些技术、手段和方法在整个生产体系中的位 置及其相互间的内在联系，只有将这些技术、方法与手段置于该体系的总体格局中去认识和理解，我们才 能有目的地使用它们，才有可能有效地实施准时化生产。 附图明确而简洁地表示了丰田准时化生产方式的体系构造，同时也表明了该体系的目标以及实现目标的各 种技术、手段和方法及其相互间的关系。下面我们将对准时化生产方式的技术体系作一个简要的说明。 3．1 体系的核心 要实现“彻底降低成本”这一基本目标，就必须彻底杜绝过量生产以及由此而产生的在制品过量和人员过 剩等各种直接浪费和间接浪费。如果生产系统能够具有足够的柔性，能够适应市场需求的不断变化，即 “市场需要什么型号的产品，就生产什么型号的产品；能销售出去多少，就生产多少；什么时候需要，就 什么时候生产”，这当然就不需要，也不会有多余的库存产品了。如果在生产人员的能力方面保证具有足 够的柔性，当然也就没有多余的闲杂人员了。这种持续而流畅的生产，或对市场需求数量与种类两个方面 变化的迅速适应，是凭借着一个主要手段来实现的，这就是“准时化”。可以说，“准时化”这种手段是 丰田生产方式的核心。 所谓“准时化”，就是我们在前面介绍过的，在必要的时刻生产必要数量的必要产品或零部件“准时化” 的本质就在于创造出能够灵活地适应市场需求变化的生产系统，这种生产系统能够从经济性和适应性两个 方面来保证公司整体性利润的不断提高。此外，这种生产系统具有一种内在的动态自我完善机制，即在 “准时化”的激发下，通过不断地缩小加工批量和减少在制品储备，使生产系统中的问题不断地暴露出来， 使生产系统本身得到不断的完善，从而保证准时化生产的顺利进行。 3．2 看板管理 很多人都把丰田生产方式称为看板管理，其实这是错误的。丰田生产方式是产品的制造方式，是一种生产 制度，而看板管理则是实现准时化生产的一种手段。 看板管理，简而言之，是对生产过程中各工序生产活动进行控制的信息系统。通常，看板是一张在透明塑 料袋内的卡片。经常被使用的看板主要有两种：取料看板和生产看板。取料看板标明了后退工序应领取的
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：148 KB 时间：2026-04-07 价格：¥2.00
面向 21 世纪的“先进制造与管理模式” 随着全球化市场竞争日趋激烈，顾客应用要求的个性化，产品需求向多 元化发展，促使企业生产规模从单品种大批量朝多品种变批量的方向发展， 给企业提出了新的要求。制造企业要在竞争中立于不败，必须要采用先进的 制造技术与先进的管理方法，降低生产成本，缩短生产周期，并能快速响应 市场需求的变化。同时，制造企业为提高竞争力，快速占领市场，在竞争的 同时还需不断促成有关企业之间的区域性联合或跨国合作，以形成动态联盟。 在这种背景下，一些先进的制造模式和管理模式不断出现和发展。本文就目 前国内外所关注的有关先进制造模式和管理模式给予简单介绍。 第一部分 先进制造模式 一、虚拟制造(VM-Virtual Manufacturing) 20 世纪 80 年代就提出了虚拟制造(VM)的概念，到 90 年代得到广泛重 视和发展。VM 是一种新的制造技术，它以信息技术、仿真技术和虚拟现实 技术为支持，在产品设计或制造实现之前，就能使人感到未来产品的性能或 制造过程状态，从而可以提前作出决策与优化实施方案。 1．VM 的概念 虚拟制造是一个处于发展中的新概念，目前还没有一个完全统一的定 义，又因为 VM 研究的出发点，侧重面及应用场合的不同，所以，VM 就有 各种不同的定义。 1）Kimura、Onosato 等定义：VM 是现实制造系统上虚拟环境下的映射， 是针对现实制造环境的虚拟模型，该模型为生产规划、调度和管理提供测试 环境。 2）Chetan Shukla 等定义：VM 是一个发展中的研究领域，其目的是通 过虚拟现实技术将各种与制造者有关的技术集成起来。 3）Hitchcock 等定义：VM 是一个用于提高制造业内各级决策和控制能 力的集成的，虚拟的制造环境。 4）Nahavandi、Preece 等定义：VM 是已经存在或不存在的制造系统的 仿真模型，该模型具有与制造过程，过程控制和管理以及产品有关的所有信 息。 5）Lin 定义：VM 是应用计算机模型和制造过程来辅助产品的设计和制 造。 6）Iwata 定义：VM 是实现沟通制造工程和信息基础结构建立新型信息 基础结构最有希望的方法。 K．I．Lee 和 S．D．Noh 定义：VM 系统是表示现实制造系统物理和 逻辑结构与特性的一种集成计算机模型。 近几年来，我国一些单位，特别是 863/CIMS 主题项目，对虚拟制造也 进行了不少研究，并结合企业进行了不同程度的实施，取得了一定的效果。 2．VM 的关键技术 VM 的关键技术主要包括：各种建模技术、仿真技术、控制技术及所需 的支持技术等。 1）建模技术 ·产品、过程及生产系统建模； ·虚拟公司的建模； ·虚拟制造环境与现实环境之间的结构、功能等的映射关系的管理、维 护、监控、更新等问题； ·基于分布式并行处理环境下的虚拟制造开放式体系结构模型； ·面向整个产品生命周期的综合经济模型和产品评价体系模型。 2）仿真技术 指运行和操作构成 VM 系统各种模型的所有仿真方法和技术及多模型集 成的仿真技术。 3）控制技术 ·模型部件的组织、调度策略及交换技术； ·仿真过程的工作流程与信息流程的控制； ·概念设计与制造方法、加工过程、成本估算集成技术； ·将动态的、分布的、协作模型的集成技术；
分类：安全管理制度 行业：其它行业 文件类型：Word 文件大小：47.5 KB 时间：2026-04-11 价格：¥2.00