组合钢框木（竹）胶合板模板安装与拆除分项工程质量管理 1、依据标准： 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001 《钢筋混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2002 《高层建筑混凝土技术规程》 JGJ3 -2002 《组合钢模板技术规范》 GB50214-2001 2、施工准备 2.1 材料及主要机具： 2.1.1 钢框木（竹）胶合板块：长度为 900、1200、1500、1800 和 2400mm；宽度为 300、450、600 和 750mm。宽度为 100、150 和 200mm 的窄条，配以组合钢模板。 2.1.2 定型钢角模：阴角模 150mm×150mm×900mm（1200、1500、1800mm）；阳角模 150×150× 900mm(1200，1500，1800)；可调阴角模 250mm×250mm×900mm（1200、1500、1800mm）及可调 T 型 调节模板，L 型可调模板和连接角模等。 2.1.3 连接件：U 形卡、扣件、紧固螺栓、钩头螺栓、L 型插销、穿墙螺栓、防水穿墙拉杆螺栓、柱 模定型箍。 2.1.4 支撑系统：定型空腔龙骨（桁架梁）、碗扣立杆、横杆、斜杆、双可调早拆翼托、单可调早拆 翼托、立杆垫座、立杆可调底座、模板侧向支腿、木方。 2.1.5 脱模剂：水质隔离剂。 2.1.6 工具：铁木榔头、活动（套口）扳子、水平尺、钢卷尺、托线板、轻便爬梯、脚手板、吊车等。 2.2 作业条件： 2.2.1 模板设计： 2.2.1.1 确定所建工程的施工区、段划分。根据工程结构的形式、特点及现场条件，合理确定模板 工程施工的流水区段，以减少模板投入，增加周转次数，均衡工序工程（钢筋、模板、混凝土工序） 的作业量。 2.2.1.2 确定结构模板平面施工总图。在总图中标志出各种构件的型号、位置、数量、尺寸、标高 及相同或略加拼补即相同的构件的替代关系并编号，以减少配板的种类、数量和明确模板和替代流 向与位置。 2.2.1.3 确定模板配板平面布置及支撑布置。根据总图对梁、板、柱等尺寸及编号设计出配板图， 应标志出不同形号、尺寸单块模板平面布置，纵横龙骨规格、数量及排列尺寸；柱箍选用的形式及 间距；支撑系统的竖向支撑、侧向支撑、横向拉接件的型号、间距。预制拼装时，还应绘制标志出 组装定型的尺寸及其与周边的关系。 2.2.1.4 绘图与验算：在进行模板配板布置及支撑系统布置的基础上，要严格对其强度、刚度及稳 定性进行验算，合格后要绘制全套模板设计图，其中包括：模板平面布置配板图，分块图、组装图、 节点大样图、零件及非定型拼接件加工图。 2.2.2 轴线、模板线（或模边借线）放线完毕。水平控制标高引测到预留插筋或其它过渡引测点， 并办好预检手续。 2.2.3 模板承垫底部，沿模板内边线用 1﹕3 水泥砂浆，根据给定标高线准确找平。外墙、外柱的外 边根部，根据标高线设置模板承垫木方，与找平砂浆上平交圈，以保证标高准确和不漏浆。 2.2.4 设置模板（保护层）定位基准，即在墙、柱主筋上距地面 5～8cm，根据模板线，按保护层厚 度焊接水平支杆，以防模板水平位移。 2.2.5 柱子、墙、梁模板钢筋绑扎完毕；水电管线、预留洞、预埋件已安装完毕，绑好钢筋保护层 垫块，并办完隐预检手续。 2.2.6 预组拼装模板： 2.2.6.1 拼装模板的场地应夯实平整，条件允许时应设拼装操作平台。 2.2.6.2 按模板设计配板图进行拼装，所有卡件连接件应有效的固紧。 2.2.6.3 柱子、墙体模板在拼装时，应预留清扫口、振捣口。 2.2.6.4 组装完毕的模板，要按图纸要求检查其对角线、平整度、外型尺寸及紧固件数量是否有效、 牢靠。并涂刷脱模剂、分规格准放。 3、施工工艺 3.1 柱模板安装工艺： 3.1.1 单块就位组拼工艺流程： 搭设安装架子→第一层模板安装就位→检查对角线、垂直和位置→安装柱箍→第二、三等层柱模板 及柱箍安装→安有梁口的柱模板→全面检查校正→群体固定。 3.1.2 单块安装柱模板施工要点： 3.1.2.1 先将柱子第一层四面模板就位组拼好，每面带一阴角模或连接角模，用 U 形卡反正交替连接。 3.1.2.2 使模板四面按给定柱截面线就位，并使之垂直，对角线相等。 3.1.2.3 用定型柱套箍固定，楔板到位，销铁插牢。 3.1.2.4 以第一层模板为基准，以同样方法组拼第二、三层，直至到带梁口柱模板。用 U 形卡对竖向、 水平接缝反正交替连接。在适当高度进行支撑和拉结，以防倾倒。 3.1.2.5 对模板的轴线位移、垂直偏差、对角线、扭向等全面校正，并安装定型斜撑，或将一般拉 杆和斜撑固定在预先埋在楼板中的钢筋环上，每面设两个拉（支）杆，与地面呈 45°。以上述方法 安装一定流水段的模板。检查安装质量，最后进行群体的水平拉（支）杆及剪刀支杆的固定。 3.1.2.6 将柱根模板内清理干净，封闭清理口。 3.1.3 单片预组拼柱模板工艺流程： 单片预组拼柱组拼→第一片柱模就位→第二片柱模就位用角模连接→安装第三、四片柱模→检查柱 模对角线及位移并纠正→自下而上安装柱箍并做斜撑→全面检查安装质量→群体柱模固定。 3.1.4 单片预组拼模板安装施工要点： 3.1.4.1 单片模板，一柱四片，每片带一角模。组拼时相邻两块板的每一孔都要用 U 形卡卡紧。大 截面柱模设圆型龙骨时，用钩头螺栓外垫蝶形扣件与平板边肋孔卡紧。设空腹方钢龙骨时，用定型 钢卡与平面板边胁长孔卡紧。模板组拼要按图留设清扫口，组装完毕要检查模板的对角线、平整度 和外形尺寸，并编号、涂刷脱模剂、分规格堆放。 3.1.4.2 吊装就位第一片模板，并设临时支撑或用铅丝与柱主筋绑扎临时固定。 3.1.4.3 随即吊装第二片柱模，用阴角模（或连接角模）与第一块柱模连接呈 L 形。并用 U 形卡卡 紧模板边肋与角模一翼，作好支撑或固定。 3.1.4.4 如上述完成第三、四片柱模的吊装就位与连接，使之呈方桶型。 3.1.4.5 自下而上安装柱套箍，要求同 3.1.3.3，较正柱模轴线位移、垂直偏差、截面、对角线。并 做支撑，同 3.1.3.5。 3.1.4.6 以上述方法安装一定流水段柱模后，全面检查安装质量后，并做群体的水平拉（支）杆及 剪力支杆的固定。 3.1.5 整体预组拼柱模板安装工艺流程： 组拼整体柱模板并检查——吊装就位——安装支撑——全面质量检查——柱模群体固定。 3.1.6 整体预组拼柱模板安装施工要点： 3.1.6.1 吊装前，先检查整体预组拼的柱模板上下口的截面尺寸、对角线偏差，连接件、卡件、柱 箍的数量及紧固程度。检查柱筋是否有有碍柱模的套装，并用铅丝将柱顶筋先绑拢在一起，以利柱 模从顶部套入。 3.1.6.2 当整体柱模安装于基准面上，模板下口服线后，用四根斜撑或带有花篮螺栓的缆风绳与柱 顶四角连接，另一端锚于地面，校正其中心线、柱边线、柱模桶体扭向及垂直后，支撑固定。当柱 高超过 6m 时，不宜单根支撑，宜几根柱同时支撑连成构架。 3.1.6.3 梁柱模板分两次支设时，最上一层模板应保留不拆，以利于二次支梁柱模板的连接，与接 槎通顺。 3.2 墙模板安装工艺： 3.2.1 墙模板单块就位组拼安装工艺流程： 组装前检查——安装门窗口模板——安装第一步模板（两侧）——安装内钢楞——调整模板平直— —安装第二步至顶部两侧模板——安装内钢楞——调平直——安装穿墙螺栓——安装外钢楞——加 斜撑并调模板平直与柱、墙、楼板模板连接。 3.2.2 墙模板单块就位组拼安装施工要点： 3.2.2.1 在安装模板前，按位置线安装门窗洞口模板，与墙体钢筋固定，并安装好预埋件或木砖等。 3.2.2.2 安装模板宜采用墙两侧模板同时安装。第一步模板边安装锁定边插入穿墙或对拉螺栓和套 管，并将两侧模对准墙线使之稳定，然后用钢卡或碟形扣件与钩头螺栓固定于模板边肋上，调整两 侧模的平直。 3.2.2.3 用同样方法安装其它若干步模板到墙顶部，内钢楞外侧安装外钢楞，并将其用方钢卡或蝶 形扣件与钩头螺栓和内钢楞固定，穿墙螺栓由内外钢楞中间插入，用螺母将蝶形扣件拧紧，使两侧 模板成为一体。安装斜撑，调整模板垂直，合格后，与墙、柱、楼板模板连接。 3.2.2.4 钩头螺栓、穿墙螺栓、对接螺栓等连接件都要连接牢靠，松紧力度一致。
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现浇剪力墙结构大模板安装与拆除分项工程质量管理 1、依据标准： 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001 《钢筋混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2002 《高层建筑混凝土技术规程》 JGJ3 -2002 《组合钢模板技术规范》 GB50214-2001 2、施工准备 2.1 材料及主要机具： 2.1.1 配套大模板：平模、角模，包括地脚螺栓及垫板，穿墙螺栓及套管，护身栏，爬梯及作业平 台板等。 2.1.2 隔离剂：甲基硅树脂、水性脱模剂。 2.1.3 一般应备有锤子、斧子、打眼电钻、活动扳子、手锯、水平尺、线坠、撬棍、吊装索具等 2.2 作业条件： 2.2.1 按工程结构设计图进行模板设计，确保强度、刚度及稳定性。 2.2.2 弹好楼层的墙身线、门窗洞口位置线及标高线。 2.2.3 墙身钢筋绑扎完毕，水电箱盒、预埋件、门窗洞口预埋完毕，检查保护层厚度应满足要求， 办完隐蔽工程验收手续。 2.2.4 为防止大模板下口跑浆，安装大模板前抹好砂浆找平层，但找平层不能伸入墙身内。 2.2.5 外砖内模结构在安装大模板前，把组合柱处的墙上舌头灰清理干净，全现浇结构挂好供外墙 模板操作的架子。 2.2.6 安装大模板前应把大模板板面清理干净，刷好隔离剂（不允许在模板就位后刷隔离剂，防止 污染钢筋及混凝土接触面，涂刷均匀，不得漏刷）。 3、操作工艺 3.1 外板内模结构安装大模板： 3.1.1 工艺流程： 准备工作——安正号模板——安装外墙板——安反号模板——固定模板——上口预检。 3.1.2 按照先横墙后纵墙的安装顺序，将一个流水段的正号模板用塔吊按顺序吊至安装位置初步就 位，用撬棍按墙位线高速模板位置，对称调整模板的一对地脚螺栓或斜杆螺栓。用托线板测垂直校 正标高，使模板的垂直度、水平度、标高符合设计要求，立即拧紧螺栓。 3.1.3 安装外墙板，用花篮螺栓或卡具将上下端拉结固定。 3.1.4 合模前检查钢筋、水电预埋管件、门窗洞口模板、穿墙套管是否遗漏，位置是否准确，安装 是否牢固，是否削弱断面过多等，合反号模板前将墙内杂物清理干净。 3.1.5 安装反号模板，经校正垂直后，用穿墙螺栓将两块模板锁紧。 3.1.6 正反模板安装完后，检查角模与墙模，模板与楼板，楼梯间墙面间隙必须严密，防止有漏浆、 错台现象。检查每道墙上口是否平直，用扣件或螺栓将两块模板上口固定。办完模板工程预检验收， 方准浇筑混凝土。 3.2 外砖内模结构安装大模板： 3.2.1 工艺流程： 外墙砌砖——安装正、反号大模板——安装角模——预检。 3.2.2 外墙砌砖：先砌完外砖墙，在内外墙连接处留出组合柱槎及拉结筋。 3.2.3 安装正反号大模板，其方法与外板内模结构相同。 3.2.4 在混凝土内外墙交接处安装角模，为防止浇内墙混凝土时组合柱处的外砖墙鼓胀，应在砖墙 外加竖向 5cm 厚木板及横向加固带，通过与内墙钢模拉结，增加砖墙刚度。 3.3 全现浇结构安装大模板： 3.3.1 工艺流程： 准备工作——挂外架子——安内横墙模板——安内纵墙模板——安堵头模板——安外墙内侧模板— —合模前钢筋隐检——安外墙外侧模板——预检。 3.3.2 在下层外墙混凝土强度不低于 7.5MPa 时，利用下一层外墙螺栓孔挂金属三角平台架。 3.3.3 安装内横墙、内纵墙模板（安装方法与外板内模结构的大模板安装相同）。 3.3.4 在内墙模板的外端头安装活动堵头模板，它可以用木板或用铁板根据墙厚制作，模板要严密， 防止浇筑内墙混凝土时，混凝土从外端头部位流出。 3.3.5 先安装外墙内侧模板，按楼板上的位置线将大模板就位找正，然后安装门窗洞口模板。 3.3.6 合模板前将钢筋、水电等预埋管件进行隐检。 3.3.7 安装外墙外侧模板，模板放在金属三角平台架上，将模板就位，穿螺栓紧固校正，注意施工 缝模板的连接处必须严密、牢固可靠，防止出现错台和漏浆现象。 3.4 拆除大模板 3.4.1 在常温条件下，墙体混凝土强度必须达 1MPa，冬期施工外板内模结构、外砖内模结构，墙体 混凝土强度达 4MPa 才准拆模，全现浇结构外墙混凝土强度在 7.5MPa，内墙混凝土强度在 4MPa 才准 拆模，拆模时应以同条件养护试块抗压强度为准。 3.4.2 拆除模板顺序与安装模板顺序相反，先拆纵墙模板后拆横墙模板，首先拆下穿墙螺栓，再松 开地脚螺栓，使模板向后倾斜与墙体脱开。如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬 棍撬动模板下口，不得在墙上口撬模板，或用大锤砸模板。应保证拆模时不晃动混凝土墙体，尤其 拆门窗洞模板时不能用大锤砸模板。 3.4.3 拆除全现浇结构模板时，应先拆外墙外侧模板，再拆除内侧模板。 3.4.4 清除模板平台上的杂物，检查模板是否有钩挂兜绊的地方，调整塔臂至被拆除的模板上方， 将模板吊出。 3.4.5 大模板吊至存放地点时，必须一次放稳，保持自稳角为 75°～80°,及时进行板面清理，涂刷 隔离剂，防止粘连灰浆。 3.4.6 大模板应定期进行检查与维修，保证使用质量。 4、质量标准 模板安装工程质量检验标准 (I) 项 序 项 目 允许偏差或 允许值 检查方法 1 模板支撑、立柱位置和垫板 第 4．2．1 条 对照设计观察检查 观察检查 主 控 项 目 2 避免隔离剂沾污 第 4．2．2 条 1 模板安装的一般要求 第 4．2．3 条 观察检查 2 用作模板地坪、胎膜质量 第 4．2．4 条 观察检查 3 模板起拱高度 第 4．2．5 条 水准仪、拉线和尺量检查 预埋钢板中心线位置（mm) 3 预埋管、预留孔中心线位置 (mm) 3 中心线位置(mm) 5 插筋 外露长度(mm) +10,0 中心线位置(mm) 2 预埋螺栓 外露长度(mm) +10,0 中心线位置(mm) 10 4 预埋 件预 留孔 允许 偏差 预留洞 尺寸(mm) +10,0 尺量检查 轴线位置(mm) 5 底模上表面标高(mm) ±5 基础 ±10 截面内部尺寸 (mm) 柱、墙、梁 +4,-5 不大于 5m 6 层高垂直度 (mm) 大于 5m 8 相邻两板表面高低差(mm) 2 一 般 项 目 5 模板 安装 允许 偏差 表面平整度(mm) 5 经纬仪、水准仪、2m 靠尺和塞尺、 拉线和尺量检查 模板拆除工程质量检验标准 (Ⅲ) 项 序 项 目 允许偏差或 允许值 检查方法 1 底模及其支架拆除时的 混凝土强度 第 4．3．1 条 检查同条件试件试验报告 2 后张法预应力构件侧模 和底模的拆除时间 第 4．3．2 条 观察 主 控 项 目 3 后浇带拆模和支顶 第 4．3．3 条 观察 1 避免拆模损伤 第 4．3．4 条 观察 一 般 项 目 2 模板拆除、堆放和清运 第 4．3．5 条 观察 注：全数检查 5、成品保护 5.1 保持大模板本身的整洁及配套设备零件的齐全，吊运应防止碰撞墙体，堆放合理，保持板面不 变形。冬期施工时大模板背面的保温措施应保持完好。
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玻璃幕墙安装工程质量管理 1、依据标准： 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001 《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》 GB50210-2001 《玻璃幕墙工程技术规范》 JGJ102－96 2、施工准备 玻璃幕墙近年来发展很快，它不仅具有独特的艺术效果，设计时要考虑建筑造型和建筑结构多方面 的性能的要求，如力学（强度、刚度及稳定性）、防水、隔热、气密、防火、抗震和避雷等性能，这 些性能与使用功能和人身安全都有着密切关系，为此建设部和北京市建委均规定了：凡是从事玻璃 幕墙的设计、制作、安装企业，必须经过市建委资质审查合格后，方可进行加工制作和安装。因此 在施工前，先要对设计、制作、安装的单位进行资质审查。 2.1 材料及主要机具： 2.1.1 铝合金型材：应进行表面阳极氧化处理。铝型材的品种、级别、规格、颜色、断面形状、表 面阳极氧化膜厚度等，必须符合设计要求，其合金成分及机械性能应有生产厂家的合格证明，并应 符合现行国家有关标准。进入现场要进行外观检查；要平直规方，表面无污染、麻面、凹坑、划痕、 翘曲等缺陷，并分规格、型号分别码放在室内木方垫上。 2.1.2 玻璃：外观质量和光学性能应符合现行的国家标准。 2.1.2.1 按构造分类： a.单层玻璃：浮法平板玻璃或钢化玻璃（厚度一般 6mm 或 8mm）. b.双层中空玻璃：厚度为 6+12+6（mm）或 8+9+8（mm），中间数值为两层玻璃之间的不流动空气层。 2.1.2.2 按功能分类： a.吸热玻璃：在透明玻璃中加入极微量的金属氯化物，形成带颜色玻璃，其特点是能使可见光透过 而限制带热量的红外线通过。 b.镜面玻璃：是在单层或双层玻璃一侧或两侧均镀金属膜，通过反射太阳光的热辐射，达到隔热目的。 根据设计要求选用玻璃类型，制作厂家对玻璃幕墙进行风压计算，要提供出厂质量合格证明及必须 要试验数据；玻璃进场后要开箱抽样检查外观质量，玻璃颜色一致，表面平整，无污染、翘曲，镀 膜层均匀，不得有划痕和脱膜。整箱进场要有专用钢制靠架，如拆箱后存放要立式放在室内木方钉 制的靠架上。 2.1.3 橡胶条、橡胶垫：应有耐老化阻燃性能试验出厂证明，尺寸符合设计要求，无断裂现象。 2.1.4 铝合金装饰压条、扣件：颜色一致，无扭曲、划痕、损伤现象，尺寸符合设计要求。 2.1.5 连接龙骨的连接件：竖向龙骨与水平龙骨之间的镀锌连接件、竖向龙骨之间接专用的内套管 及连接件等，均要在厂家预制加工好，材质及规格尺寸要符合设计要求。 2.1.6 承重紧固件：竖向龙骨与结构主体之间，通过承重紧固件进行连接，紧固件的规格尺寸应符 合设计要求，为了防止腐蚀，紧固件表面须镀锌处理，紧固件与预埋在混凝土梁、柱、墙面上的埋 件固定时，应采用不锈钢或镀锌螺栓。 2.1.7 螺栓、螺帽、钢钉等紧固件用不锈钢或镀锌件，规格尺寸符合设计要求，并有出厂证明。 2.1.8 密封胶：接缝密封胶是保证幕墙具有防水性能、气密性能和抗震性能的关键。其材料必须有 很好的防渗透、抗老化、抗腐蚀性能，并具有能适应结构变形和温度胀缩的弹性，因此应有出厂证 明和防水试验记录。 2.1.9 保温材料：导热系数、防水性能和厚度要符合设计要求。 2.1.10 主要机具：垂直运输的外用电梯、电焊机、焊钉枪、电动改锥、手枪钻、梅花扳手、活动扳 手、经纬仪（或激光经纬仪）、水准仪、钢卷尺、铁水平、钢板尺、钢角尺。 2.2 作业条件： 2.2.1 钢筋混凝土（或钢结构）主体结构已完工，并办完质量验收手续。 2.2.2 在主体结构施工阶段，施工单位根据玻璃幕墙设计、制作单位提供的预埋件平面布置图、埋 件大样图，进行加工制作及预埋，埋件应牢固、位置准确。安装幕墙竖向龙骨之前，预先将埋件剔出， 弹线后，如标高和位置超出允许偏差值时，应及时办理设计洽商进行处理。 2.2.3 预先进行测量放线： 2.2.3.1 根据主体结构各层柱上已弹的竖向轴线，对照原结构设计图轴距尺寸，用经纬仪核实后， 在各层楼板边缘弹出竖向龙骨的中心线，同时核对各层预埋件中心线与竖向龙骨中心线是否一致相 符，如果有误差，预先制定处理方案。 2.2.3.2 核实主体结构实际总标高是否与设计总标高相符，同时把各层的楼面标高标在楼板边，便 以安装幕墙时核对。 2.2.3.3 根据主体结构的平面柱距尺寸，用经纬仪找出玻璃幕墙最外边缘尺寸，要注意到与其他外 墙饰面材料连接节点的构造方法相呼应。（以上内容是找出 X 轴、Y 轴、Z 轴尺寸线）。 2.2.4 操作用外架子（或电动吊篮）已搭设好，并经安全负责人员检查验收。 2.2.5 各种电动工具的临时电源已预先接好，并进行安全试运转。 2.2.6 竖向龙骨、水平龙骨及各种配件已预行清点，并分类码放到楼层指定的地点存放，有专人看管。 2.2.7 玻璃幕墙的防雷接地设计方案已完成。 3、操作工艺 3.1 工艺流程： 安装各楼层紧固铁件→横竖龙骨装配→安装竖向主龙骨→安装横向次龙骨→安装镀锌钢板→安装保 温防火矿棉→安装玻璃→安盖板及装饰压条。 3.2 安装各楼层紧固铁件：主体结构施工时埋件预埋形式及紧固铁件与埋件连接方法，均要按设计 图纸要求进行操作，一般有以下两种方式： 3.2.1 在主体结构的每层现浇混凝土楼板或梁内预埋铁件，角钢连接件与预埋件焊接，然后用螺栓（镀 锌）再与竖向龙骨连接，见图 9-17。 3.2.2 在主体结构的每层现浇混凝土楼板或梁内预埋“T”形槽埋件，角钢连接件与“T”形槽通过 镀锌螺栓连接，即把螺栓预先穿入“T”形槽内，再与角钢连接件连接，见图 9-18。 紧固件的安装是玻璃幕墙安装过程中的主要环节，直接影响到幕墙与结构主体连接牢固和安全程度。 图 9-18 安装时将紧固铁件在纵横两方向中心线进行对正，初拧螺栓，校正紧固件位置后，再拧紧螺 栓。图 9-17 紧固件安装时，也是先对正纵横中心线后，再进行电焊焊接，焊缝长度、高度及电焊条 的质量均按结构焊缝要求。 3.3 横、竖龙骨装配：在龙骨安装就位之前，预先装配好以下连接件： 3.3.1 竖向主龙骨之间接头用的镀锌钢板内套筒连接件，见图 9-19。 3.3.2 竖向主龙骨与紧固件之间的连接件。 3.3.3 横向次龙骨的连接件。 各节点的连接件的连接方法要符合设计图纸要求，连接必须牢固，横平竖直。 3.4 竖向主龙骨安装：主龙骨一般由下往上安装，每两层为一整根，每楼层通过连接紧固铁件与楼 板连接。 3.4.1 先将主龙骨竖起，上、下两端的连接件对准紧固铁件的螺栓孔，初拧螺栓。 3.4.2 主龙骨可通过紧固铁件和连接件的长螺栓孔上、下、左、右进行调整，左、右水平方向应与 弹在楼板上的位置线相吻合，上、下对准楼层标高，前、后（即 Z 轴方向）不得超出控制线，确保 上下垂直，间距符合设计要求。 3.4.3 主龙骨通过内套管竖向接长，为防止铝材受温度影响而变形，接头处应留适当宽度的伸缩孔隙， 具体尺寸根据设计要求，接头处上下龙骨中心线要对上。 3.4.4 安装到最顶层之后，再用精纬仪进行垂直度校正、检查无误后，把所有竖向龙骨与结构连接 的螺栓、螺母、垫圈拧紧、焊牢。所有焊缝重新加焊至设计要求，并将焊药皮砸掉，清理检查符合 要求后，刷两道防锈漆。 3.5 横向水平龙骨安装：安好竖向龙骨后，进行垂直度=水平度、间距等项检查，符合要求后，便可 进行水平龙骨的安装。 3.5.1 安装前，将水平龙骨两端头套上防水橡胶垫。 3.5.2 用木支撑暂时将主龙骨撑开，接着装入横向水平龙骨，然后取掉木支撑后，两端橡胶垫被压缩， 起到较好的防水效果。 3.5.3 大致水平后初拧连接件螺栓，然后用水准仪找平，将横向龙骨调平后，拧紧螺栓。 3.5.4 安装过程中，要严格控制各横向水平龙骨之间的中心距离及上下垂直度，同时要核对玻璃尺 寸能否镶嵌合适。 3.6 安装楼层之间封闭镀锌钢板：由于幕墙挂在建筑外墙，各竖向龙骨之间的孔隙通向各楼层，为 隔音、防火，应把矿棉防火保温层镶铺在镀锌钢板上，将各楼层之间封闭。为使钢板与龙骨之间接 缝严密，先将橡胶密封条套在钢板四周后，将钢板插入吊顶龙骨（或用胀管螺栓钉在混凝土底板上）， 在钢板与龙骨的接缝处再粘贴沥青密封带，并应敷贴平整。最后在钢板上焊钢钉，要焊牢固，钉距 及规格符合设计要求，见图 9-20。
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钢屋架安装工程质量管理 1、依据标准： 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001 2、施工准备 2.1 材料、半成品及主要机具： 2.1.1 钢构件：钢构件型号、制作质量应符合设计要求和施工规范的规定，应有出厂合格证并应附 有技术文件。 2.1.2 连接材料：焊条、螺栓等连接材料应有质量证明书，并符合设计要求及有关国家标准的规定。 2.1.3 涂料：防腐涂料技术性能应符合设计要求和有关标准的规定，应有产品质量证明书。 2.1.4 其它材料：各种规格垫铁等。 2.1.5 主要机具：吊装机械、吊装索具、电焊机、焊钳、焊把线、垫木、垫铁、扳手、撬棍、扭矩 扳手、手持电砂轮、电钻等。 2.2 作业条件： 2.2.1 按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术资料。 2.2.2 检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。 被碰损的防锈涂料应补涂，并再次检查办理验收手续。 2.2.3 对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查，做出记录。 2.2.4 钢结构构件应按安装顺序成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。屋架 分片出厂，在现场组拼应准备拼装工作台。 2.2.5 构件分类堆放，刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。多层叠放时垫木应在一条垂线上。屋 架宜立放，紧靠立柱，绑扎牢固。 2.2.6 编制钢结构安装施工组织设计，经审批后，并向队组交底。 2.2.7 检查安装支座及预埋件，取得经总包确认合格的验收资料。 3、操作工艺 3.1 工艺流程： 作业准备→屋架组拼→屋架安装→连接与固定→检查、验收→除锈、刷涂料。 3.2 安装准备： 3.2.1 复验安装定位所用的轴线控制点的测量标高使用的水准点。 3.2.2 放出标高控制线和屋架轴线的吊装铺助线。 3.2.3 复验屋架支座及支撑系统的预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等， 超出允许偏差时，应做好技术处理。 3.2.4 检查吊装机械及吊具，按照施工组织设计的要求搭设脚手架或操作平台。 3.2.5 屋架腹杆设计为拉杆，但吊装时由于吊点位置使其受力改变为压杆时，为防止构件变形、失稳， 必要时应采取加固措施，在平行于屋架上、下弦方向采用钢管、方木或其它临时加固措施。 3.2.6 测量用钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，并取得计量法定单位检定证明。 3.3 屋架组拼： 屋架分片运至现场组装时，拼装平台应平整。组拼时应保证屋架总长及起拱尺寸的要求。焊接时焊 完一面检查合格后，再翻身焊另一面，做好施工记录。经验收后方准吊装。屋架及天窗架也可以在 地面上组装好一次吊装，但要临时加固，以保证吊装时有足够的刚度。 3.4 屋架安装： 3.4.1 吊点必须设在屋架三汇交节点上。屋架起吊时离地 50cm 时暂停，检查无误后再继续起吊。 3.4.2 安装第一榀屋架时，在松开吊钩前初步校正，对准屋架支座中心线或定位轴线就位，调整屋 架垂直度，并检查屋架侧向弯曲，将屋架临时固定。 3.4.3 第二榀屋架同样方法吊装就位好后，不要松钩，用杉篙或方木临时与第一榀屋架固定，跟着 安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定，务使第一榀屋架与第二榀屋架形成一个具有空间刚度和 稳定的整体。 3.4.4 从第三榀屋架开始，在屋脊点及上弦中点装上檩条即可将屋架固定，同时将屋架校正好。 3.5 构件连接与固定： 3.5.1 构件安装采用焊接或螺栓连接的节点，需检查连接节点，合格后方能进行焊接或紧固。 3.5.2 安装螺栓孔不允许用气割扩孔，永久性螺栓不得垫两个以上垫圈，螺栓外露丝扣长度不少于 2～3 扣。 3.5.3 安装定位焊缝不需承受荷载时，焊缝厚度不少于设计焊缝厚度的 2/3，且不大于 8mm，焊缝长 度不宜小于 25mm，位置应在焊道内。安装焊缝全数外观检查，主要的焊缝应按设计要求用超声波探 伤检查内在质量。上述检查均需做出记录。 3.5.4 焊接及高级螺栓连接操作工艺详见该项工艺标准。 3.5.5 屋架支座、支撑系统的构造做法需认真检查，必须符合设计要求，零配件不得遗漏。 3.6 检查验收： 3.6.1 屋架安装后首先检查现场连接部位的质量。 3.6.2 屋架安装质量主要检查屋架跨中对两支座中心竖向面的不垂直度；屋架受压弦杆对屋架竖向 面的侧面弯曲，必须保证上述偏差不超过允许偏差，以保证屋架符合设计受力状态及整体稳定要求。 3.6.3 屋架支座的标高、轴线位移、跨中挠度，经测量做出记录。 3.7 除锈、涂料： 3.7.1 连接处焊缝无焊渣、油污，除锈合格后方可涂刷涂料。 3.7.2 涂层干漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。 4、质量标准 钢结构制作(安装)焊接工程质量检验标准 项 序 项 目 允许偏差(mm) 检 验 方 法 1 焊接材料品种、规格 第 4．3．1 条 检查产品合格证明文件、中文标志及检验报告 （全数检查） 2 焊接材料复验 第 4．3．2 条 检查复试报告（全数检查） 3 材料匹配 第 5．2．1 条 检查质量证明书和烘焙记录（全数检查） 4 焊工证书 第 5．2．2 条 检查焊工合格证及其认可范围、有效期（所有 焊工） 5 焊接工艺评定 第 5．2．3 条 检查焊接工艺评定报告（全数检查） 6 内部缺陷 第 5．2．4 条 检查焊缝探伤纪录（全数检查） 7 组合焊缝尺寸 第 5．2．5 条 观察检查、焊缝量规抽查测量（资料全数检查， 同类焊缝抽查 10%，且≥3 处） 主 控 项 目 8 焊缝表面缺陷 第 5．2．6 条 观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检 查，必要时，采用渗透或磁粉探伤检查 1 焊接材料外观质量 第 4．3．4 条 观察检查（按量抽查 1%，且≥10 包） 2 预热和后热处理 第 5．2．7 条 检查试验报告（全数检查） 3 焊缝外观质量 第 5．2．8 条 观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查 （第 5．2．8 条） 4 焊缝尺寸偏差 第 5．2．9 条 观察检查第（5．2．9 条） 5 凹形角焊缝 第 5．2．10 条 观察检查（同类构件抽查 10%，且≥3 件） — 般 项 目 6 焊缝感观 第 5．2．11 条 观察检查（第 5．2．11 条） 钢构件组装工程质量检验标准 项 序 项 目 允许偏差(mm) 检 验 方 法 1 吊车梁(桁架) 第 8．3．1 条 水准仪和尺量检查 2 端部铣平精度 第 8．4．1 条 用钢尺、角尺、塞尺等检查 主 控 项 目 3 外形尺寸 第 8．5．1 条 全数尺量检查 1 焊接 H 型钢接缝 第 8．2．1 条 观察和尺量检查 2 焊接 H 型钢精度 第 8．2．2 条 用钢尺、角尺、塞尺等检查 3 焊接组装精度 第 8．3．2 条 尺量检查 4 顶紧接触面 第 8．3．3 条 用 0．3mm 塞尺 检查 5 轴线交点错位 第 8．3．4 条 尺量检查 6 焊缝坡口精度 第 8．4．2 条 焊缝量规检查 7 铣平面保护 第 8．4．3 条 观察检查 一 般 项 目 8 外形尺寸 第 8．5．2 条 按附录 C 中表 C．0．3～表 C．0．9 检查方法检查
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预制外墙板安装工程质量管理 1、标准依据 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001 《钢筋混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2002 《高层建筑混凝土技术规程》 JGJ3 -2002 《普通混凝土配合比设计规程》 JGJ55－2000 《砌筑砂浆配合比设计规程》 JGJ98－2000 《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》 JGJ52－92 《普通混凝土用碎石和卵石质量标准及检验方法》GJ53－92 《混凝土外加剂应用技术规范》 GBJ119－88 2、施工准备 2.1 材料及主要机具： 2.1.1 外墙板：进场后检查型号、几何尺寸及外观质量应符合设计要求。横腔、竖腔防水构造完整。 构件应有出厂合格证。 2.1.2 接缝防水保温材料：塑料条（厚 1.5～2mm）、油毡、聚苯板。 2.1.3 其他材料：水泥、中砂、电焊条、钢筋、钢垫板、107 胶、防水涂料和嵌缝膏等。 2.1.4 主要工具：钢丝绳吊具、卡环、撬棍、钢板垫板、临时固定卡具及铁丝等。 2.2 作业条件： 2.2.1 熟悉设计图纸，掌握外墙板型号、位置、尺寸、标高及构造作法等。 2.2.2 检查外墙板横竖防水空腔应完整无损，如有破损应进行修补，修补时应将基层清理干净，用 掺 107 胶的水泥砂浆（掺水泥重的 15%）进行修补。 2.2.3 将外墙板两侧的锚固钢筋套环凿出来，调整平直，剔凿时不应损坏套环附近的混凝土，然后 在竖向防水空腔内涂刷防水涂料。 2.2.4 检查外墙板安装位置线及标高线，办完预检。 2.2.5 安装完内墙大模板及外平台卡口架子。 2.2.6 检查首层混凝土挡水台及预留筋位置。 3、操作工艺 3.1 工艺流程： 抹找平层→外墙板就位→ → → → → → 3.2 抹找平层：先按标高抹好砂浆找平层，使其达到一定的强度，外墙板就位前应浇素水泥浆，以 使结合面严密，标高准确。如不抹找平层，则应采取先抹找平点的方法，待外墙板调整就位后，外 外墙板 临时固定 插油毡条、 聚苯条、 塑料条 插节点 构造钢筋 键槽钢筋焊接， 浇注混凝土 外墙板底部捻 干硬性水泥砂浆 拆除外墙板 临时支撑 墙板下面的缝隙及时捻塞干硬性水泥砂浆，但要捻塞密实。 3.3 外墙板就位：外墙板起吊前，检查吊环，用卡环销紧，吊运到安装位置时，先找好竖向位置， 再缓缓下降就位。外墙板就位时，以外墙边线为准，做到外墙面顺直，墙身垂直，缝隙一致，企口 缝不得错位，防止挤严平腔。标高必须准确，防止披水台高于挡水台。严禁在披水台、挡水台部位 撬动外墙板，并在整个安装过程中注意保护外墙板的棱角和防水构造。安装时应由专人负责外墙板 下口定位、对线，并用靠尺板找直。安装首层外墙板时，应特别注意质量，使之成为以上各层的基准。 3.4 外墙板临时固定：外墙板就位后，用花篮螺栓或临时固定卡具将外墙板与大模板拉牢。大角处 与山墙板相邻的两块外墙板应相互拉接固定，拉牢后方准脱钩。每层大角垂直度应用经纬仪检查一 遍。 3.5 插油毡条、苯板条、塑料条：先将油毡条与聚苯条预先粘牢，一起插到防水空腔内，应嵌插到底， 周边严密，不得鼓出或折裂。在浇筑混凝土前应检查嵌插是否完好，插塑料条时，上下端的做法应 符合设计要求，塑料条宽度应适宜。 3.6 插节点构造钢筋：外墙板侧面伸出的钢筋套环应与内横墙的钢筋套环重合，将竖向钢筋插入重 合的钢筋套环内。每块外墙板与内墙交接处应至少插入 3 个套环，并绑扎牢固（应作隐蔽验收）。 3.7 键槽钢筋焊接浇混凝土：当现浇内墙采用平模施工时，外墙板就位后，键槽内的连接钢筋应随 安装随焊接；如采用筒模施工时，在拆模后立即焊接。焊缝厚度和长度应按设计规定，当设计无规 定时，焊缝厚度为 6mm，长度为 90mm。上下钢筋错位时，应理顺搭接再行焊接，上下钢筋搭接长度 不够时，可加帮条钢筋或加厚度为 8mm 的钢板进行焊接。钢筋单面焊接长度不够时可双面焊接。经 检查焊接质量合格后，办理隐检手续，方可浇筑混凝土。在吊装上一层外墙板前，应将键槽混凝土 浇筑完丝，键槽混凝土必须振捣密实。 3.8 外墙板底部捻干硬性水泥砂浆：键槽钢筋焊接后，应将外墙板底部清理干净，浇水湿润，用油 毡条堵严外侧，但防止堵塞空腔，然后捻干硬性砂浆，并应捻塞密实。 3.9 拆除外墙板临时支撑：外墙大角处的外墙板，必须在墙柱混凝土强度达到 4MPa 以上时，方可拆 除临时固定设施。 4、质量标准 预制构件模板工程质量检验标准（Ⅱ） 项 序 项 目 允许偏差或允许值 检查方法 主控项目 避免隔离剂沾污 第 4．2．2 条 观察检查 l 模板安装的一般要求 第 4．2．3 条 观察检查 2 用作模板地坪、胎膜质量 第 4．2．4 条 观察检查 3 模板起拱高度 第 4．2．5 条 水准仪、拉线和尺量检查 预埋钢板中心线位置(mm) 3 预埋管、预留孔中心线位置(mm) 3 中心线位置(mm) 5 插筋 外露长度(mm) +10,0 中心线位置(mm) 2 预埋螺栓 外露长度(mm) +10,0 中心线位置(mm) 10 4 预埋 件、 预留 孔允 许偏 差 预留洞 尺寸(mm) +10,0 尺量检查 板、梁 ±5 薄腹梁、桁梁 ±10 柱 0，-10 长度(mm) 墙板 O，一 5 板、墙板 0，一 5 宽度(mm) 梁、薄腹梁、桁架、柱 +2，一 5 板 +2，一 3 墙板 0，一 5 高(厚)度（mm） 梁、薄腹梁、桁架、柱 +2，一 5 梁、板、柱 L/l000 且≤15 侧向弯曲(mm) 墙板、薄腹梁桁架 L/1500 且≤15 板的表面平整度(mm) 3 相邻两板表面高低差(mm) 1 板 7 对角线差(mm) 墙板 5 翘曲 板、墙板 L/1500 — 般 项 目 5 预制 构件 模板 允许 偏差 设计起拱(mm) 薄腹梁、桁架、梁 ±3 2m 靠尺和塞尺检查，拉线和 尺量检查 预制构件质量检验标准 (I) 项 序 项 目 允许偏差或允许值 检查方法 1 构件标志和预埋件等 第 9．2．1 条 观察（全数检查） 2 外观质量严重缺陷处理 第 9．2．2 条 观察和检查技术处理方案 （全数检查） 主 控 项 目 3 过大尺寸偏差处理 第 9．2．3 条 量测和检查技术处理方案 （全数检查） 1 外观质量一般缺陷处理 第 9．2．4 条 观察和检查技术处理方案 （全数检查） 板\梁 +10，一 5 柱 +5，-10 墙板 ±5 2 长度(mm) 薄腹梁\桁架 +15，-10 尺量检查 3 宽度,高(厚)(mm) 板\梁\柱\墙板\薄腹梁\桁 架 ±5 尺量一端及中部，取较大着 梁、柱、板 L／750 且≤20 — 般 项 目 4 侧向弯曲(mm) 墙板、薄腹梁、桁架 L／1000 且≤20 拉线、尺量最大测向弯曲处
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